گزارش كارآموزی بررسی بانك اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
حجم فایل 70 کیلو بایت
تعداد صفحات 58
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی بررسی بانك اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

تاریخچة تأسیس ایران خودرو :

شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس كارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1341 با سرمایه تولید یكصد میلیون ریال و تعداد یك هزار سهم یكهزار ریالی به ثبت رسید.در سال 1341 عملاً فعالیّت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد.

ایران خودرو از اولین شركتهایی بود كه قانون گسترش مالكیت واحدهای تولیدی را به نحو كامل اجرا كرد و 49 درصد سهام آن به كاركنان و مردم واگذار شد.

براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شركت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیارد سهم بوده است و كل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

ساخت سواری :

براساس پروانه مورخ 25 اسفندماه سال 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجاره داده شد.در مورد ساخت اتوبوس پیكان اقدام كند.

اجازه تأسیس كارخانه ساخت اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تارخ 20/6/1356 به این شركت داده شد.شركت فوق سپس براساس قراردادی با كارخانه Lotus انگلستان وابسته به گستره گرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل « هیلمن هانتر » و ساخت آن در ایران به نام پیكان شد.

اولین اتومیبل در سال 1346 ساخته شد.پیكان بود كه در دو مدل « دولوكس » و « كارلوكس » به بازار عرضه می شد.در این سال وانت پیكان و تاكسی هم به آن اضافه شد.در سال 1350 و 1351 شش مدل پیكان تولید می شد : مولوكس، وانت، كار، جوانان، تاكسی و اتوماتیك.

پس از تعطیلی خطوط تولیدی شركت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محركه كه در سال 1364 استمرار تولید پیكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت.

با تولید پیكان 1600 عملكرد پیكان بهبود یافت و در مصرف سوخت آن به میزان 30 درصد كاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20 درصد افزایش یافت: خط تولید پیكان 1600 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری كشورمان افتتاح شد.

با توجه به قدمت طراحی بدنه پیكان و خارج از رده بودن تكنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 « پژو 405 » را در مدل های GLX GL تولید كند.

این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرنترین تكنولوژی آن زمان به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان جدیدترین و بهترین اتومبیل سال اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریكا انتخاب شد.

حط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور افتتاح شد.در ادامه مطالعات لازم برای توسعه ساخت داخل ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شركت تالبوت كرد تا پس از بازسازی و راه اندازی از آنها برای آموزش تكنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تكنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در كارخانه های ایرانی تولید قطعات یدكی قوای محركه پیكان های موجود و تولید قطعات یدكی خودروهای آتی استفاده كند.

ساخت مینی بوس :

در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 309 و كرمر در مجتمع شمال شركت آغاز شد با به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز در اروپا در سال 1347.ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 504 جدید را به بازار عرضه كرد.

محصول جدید این كارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان « سینما سیار » طراحی در تاریخ 30/6/1369 راه اندازی و اولین نمونه آن تولید شد.

محصول جدید كارخانه مینی بوس سازی به نام « كاروان پاك » به منظور ارائه در هجدهمین نمایشگاه بین المللی تهران با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند و در تاریخ 16/6 1371 اولین نمونه آن تولید شد.

ساخت اتوبوس :

تولید اتوبوس در این كارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز، تحت لیسانس بنز آلمان آغاز شد.در سال 1349 با بهره برداری از خط جدید اتوبوس های مدل 302 مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت.

به منظور نوسازی كارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تكنولوژی پیشرفته و برای افزایش كیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تعداد اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو در سالنی به مساحت 48000 متر مربع آغاز و سپس كارخانه با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت.

به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده مطالعه و تحقیق اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همكاری مرسدس بنز شروع شد و در نتیجه در نیمه دوم سال 1368، پس از یك و نیم سال مطالعه اولین نمونه آن در معرض دید نمایشگاهی قرار گرفت.

كارخانه موتورسازی :

كارخانه موتور سازی شركت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 1600 دو كاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تأسیس شد.

تولید قطعات شش گانه موتور پیكان 1600 در كارخانه ریخته گری و تراشكاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در كارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشكیل می داد.

در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیكان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.

پس در تعطیلی شركت تالبوت، به علت عدم تأمین قطعات لازم خط مونتاژ این كارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه كوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.

پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امكان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیكان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یك خط مونتاژ مكانیزه : در كارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یك شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

كارخانه لوازم تكمیلی و تزئینی :

این كارخانه به نام كارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت كرد.این كارخانه پس از تأسیس شركت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیكان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز كرد.پرس های كوچك پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس كه از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مكانیكی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر كارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شركت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیكی، مكانیكی، یك پایه، دو پایه، یك عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم كن، نورد و چكش، به عنوان یكی از بزرگترین واحدهای پرس كاری در ایران مشغول فعالیت است.

كلیه قطعات اسكلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این كارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در كارخانه قالب وجیك سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.

این كارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شكل كوئل و شیت خریداری شده و در قسمت كوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

كارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و كنترل كیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یكی از موفق ترین اتومبیل های كلاس متوسط پژو كه در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیك، شاسی، دینامیك خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر كلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا كولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه كور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداكثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداكثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیك یدك به وسیله پیچی كه در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی كه صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیك یدك را از زیر اتومبیل بكار گرفت.

لاستیك معیوب را كه احتمالاً كثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تكنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورك 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورك 176 نیوتن متر كه همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو 405 ایران در دو مدل GL GLX به بازار عرضه شده و یكی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در كلاس خودرو و فاصله زیان دو اكسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته كه یك اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در كوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملكرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم كنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیكی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یك صد كیلومتر مسافت می باشد.

حداكثر سرعت پژو 405 ایران 170 كیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد كیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

Transfer Station in the ED line PH 05

در این قسمت اولین لایه رنگ را بر روی بدنه نقش می گیرد البته نه بوسیله پاشش بلكه به روش الكتریكی.رنگ در مخزنی با حجم اصطلاحاً حوش رنگ گفته می شود.رنگ آمیزی به روش دیپوزیشن با الكتروكوتیگ Electro Coating انجام می شود.اكثر امولسیون ها از یك فاز كه با بارهای منفی در آن پخش شده است تشكیل یافته اند كه اغلب بوسیله یك كلوئید محلول در اب پایدار می گردند.اگر دو الكترود در یك امولسیون فرو برده شود و تحت تأثیر یك اختلاف پتانسیل قرار گیرند، بارهای منفی پخش شده به طرف آند كه دارای بار خنثی است كوچ می كنند (این عمل به نام الكتروفورز شناخته شده است) و ته نشینی یا تجمع بارهای هم نوع به وجود می آید.این عمل به دو روش، آندیك و روش كاتدیك صورت می گیرد.

TA: تعدادی از رزین ها شامل رزینهای آلكید، اپوكسی استرها و غیره در صورتی می توانند به رزین های محلول در آب تبدیل شوند كه گروههای كربوكسیل به داخل آنها وارد شوند وسپس توسط آمونیاك یا بازهای دگیر خنثی می شوند.در محلول آبی رقیق رزین های محلول در آب یونیزه گردیده و تولید تعداد زیادی آنیون كمیپلكسهای رزین (كه بوسیله R مشخص می گردد) و كاتیون آمونیوم می نماید.

هنگامی كه الكترودها در داخل محلول فرو برده می شود و تحت تأثیر یك اختلاف پتانسیل قرار می گیرند، الكتروفورز صورت می گیرد آنیونها به سمت آند می روند.

این مرحله تجزیه آب كه تولید یونهای هیدروژن و گاز اكسیژن می كند.

مرحله دوم خنثی شدن آنیونها كه توسط یون هیدروژن صورت می گیرد :

ته نشینی به شكل اسفنجی رزین بوسیله پدیده الكترو اسمزی محكم و سفت می گردد و به صورت پوششی بر روی شیء قابل رنگ آمیزی نمایان می شود.تعدادی از آندهای فلزی هنگام عمل حل می گردند و تولید كاتیونهای می كند كه با آنیونهای رزینی واكنش انجام می دهد.یك آند فولادی تحت تولید یونهای فرو (Fe++) می نماید كه این یون ها با آنیونهای رزینی وارد واكنش شده و ماده رنگینی تولید می نماید.

پیدایش این محصول باعث بدرنگ شدن پوششهای سفید می گردد.فولاد فسفاته شده و فولاد پوششدار شده توسط روی سبب بدرنگ شدن پوشش نمی شوند.فولاد فسفاته شده تولید یون نمی نمایند.رزین های محلول در آب بوسیله روش های معمولی رنگدانه دار می گردند در روش دیپوزیشن این مطلب مهم است كه آنیون رزین و پیگمنت باید با یك سرعت كوچ كنن تا اینكه فیلم رنگ بر روی شیء رنگ شونده به وجود آید در این روش آب یونیزه شده به عنوان حلال مورد استفاده است شیء رنگ شونده آند ومخزن كاتد می باشد.خنثی سازی بار رنگدانه و رزین در آند ایجاد یك پوشش اسفنجی شكل كه كحتوی مقدار قابل ملاحظه ای آب است می نماید به وسیله روش اسمزی آب از پوشش به طرف خارج و در مسیر كاتد حركت می كند و در نتیجه پوشش محكم و سخت می شود.عمل قرار گیری فیلم رنگ تا زمانی صورت می گیرد كه خاصیت عایق سازی رنگ از ایجاد واكنش بیشتر در آند جلوگیری كند به این ترتیب لبه های تیز و گوشه ها با یك ضخامت معمولاً 0.8 – 1 میلی متر به طور یكسان با سطوح دیگر پوشش دار می گردند.

CED : در این روش كه كاتدیك نام دارد شیء رنگ شونده كاتد را تشكیل می دهد ونیاز به حمام محلولی دارد فنه محتوی كاتیون های رزینی یا یك پلیمر پخش شده پایدار با یك فعال كننده سطحی كاتیونی دارد.كه از رزین هایی كه دارای گروه های بازی هستند مشفق شده اند كه از طریق خنثی سازی توسط اسید محلول در اب شده اند.این تركیبات ممكن است تركیبات آمینو یا آمونیوم چهارتایی باشند.واكنش هایی كه طی عملیات در كاتد صورت می گیرد به شرح زیر است :

الكترولیز آب كه یون های هیدروكسیل و گاز هیدروژن تولید می نماید.

خنثی سازی بار كاتیون (یا فعال كننده كاتیونیك) كه توسط یونهای هیدروكسیل صورت می گیرد.

مزیت هایی كه آستر كردن قطعات فولادی به روش الكترو دیپوزیشن نسبت به سایر روش ها دارد:

1- لبه های تیز و قسمت های داخلی بدنه قابل رنگ آمیزی به خوبی پوشش دار می گردد.

2- ضخامت فیلم پوشش رنگ را می توان در مقایسه با روش های دیگر رنگ آمیزی به طور دقیق كنترل كرد.

3- ضایعات و اتلاف رنگ به حداقل خود می رسد.

4- نیازی به حلال های سمی و قابل اشتعال نیست.

5- برای استفاده در خطوط اتوماتیك و پیوسته مناسب است.

در سالن رنگ 1 روش آندیك و در سالن 2 روش كاتدیك اعمال می شود.

پس از خروج بدنه ها از كابین خنك و قرارگیری در خط حوض رنگ توسط دستگاه مكنده كف بدنه را تمیز می كنند تا ذرات خارجی موجود در كف را از بین ببرند سپس دو قلاب اتصال برق جلوی بدنه نصب می شود تا هنگامیكه بدنه وارد حوض می شود جریان برق در آن برقرار شود.بعد از اتصال قلاب ها بدنه به صورت هوایی به جلو هدایت می شود تا وارد حوض رنگ شود به محض ورود بدنه جریان الكتریكی برقرار می گردد در روش آندیك بدنه قطب آند را تشكیل می دهد و بدنه حوض قطب كاتد و رنگی كه در حوض قرار دارد نقش الكترولیت را دارد 80 تا 85 درصد رنگ را آب یونیزه و 14 تا 17 درصد آن رنگ است جنس رنگ الكتروفورز برپایه پلی بوتادی آن و جنس پیگمان كرومات استرنسیم به همراه دی استون الكل می باشد.درجه حرارت رنگ بوده و زمان ماندگاری بدنه در حوض رنگ 120 – 180 ثانیه می باشد.

همانطور كه گفته شد رنگ در این مخزن با آب همراه می شود و از آنجائیكه رنگ اصلی كه در بشكه های 220 لیتری قرار دارد در آب نا محلول است.رنگ را داخل میكسر ریخته وبرای اینكه بصورت محلول در آب دربیاید و هم چنین PH مورد نظر حاصل شود به رنگ پایه محلول آمونیاك اضافه كرده و برای انحلال و رقیق كردن آن به محلول فوق ایزوپروپانول كه نوعی الكل صنعتی می شود.PH رنگ الكتروفورز می بایست بر روی 6.8 – 7.2 تنظم گردد.از آنجا كه حلال (ایزوپروپانل) فرار است و هنگام شستشو بدنه ها قسمتی از آن هدر رود، در نتیجه هر چند وقت یكبار به رنگ اضافه شده تا كمبود آن جبران شود.در رنگ الكتروفورز علاوه بر خود رنگ افزودنی هایی (Additive) اضافه می شوند كه هر یك نقش مهمی را دارا هستند.

ادیتیو [ A ]، محلول آمونیاك برای حلالیت رنگ در آب و تنظیم PH رنگ

ادیتیو [ B ]، ایزوپروپانل كه یك الكل صنعتی بوده و برای رقیق كردن رنگ و یكنواخت شدن فیلم رنگ استفاده می شود.

ادیتیو [ C ]، نوعی اسید چرب است كه برای چند منظور به كار می رود.چنانچه مقدار رزین كم و یا سطح رنگ زبر باشد برای یكنواخت كردن سطح از آن استفاده می شود.و یا وقتی كه افزایش ضخامت رنگ بدون تغییر در ولتاژ مدنظر باشد.البته استفاده بیش از حد آن موجب خاصیت چسبندگی در فیلم رنگ شده و امكان اثر Water mark را در سطح رنگ ایجاد می كند.

ادیتیو [ D ]، دی اتانول آمین یك نوع آمین سه ظرفیتی است نقش اصلی آن تثبیت كردن ولتاژ است.و باعث خشك شدن چسبیده شده و از اثر آب جلوگیری می كند.و سبب می شود كه ولتاژ بیشتری برای رسیدن به یك ضخامت مشخص استفاده شود.كاهش ضخامت فیلم رنگ در ولتاژ ثابت.

ادیتیو [ E ]، نوعی باكتری كش است به دلیل اینكه رنگ مورد استفاده رنگ امولسیونی است و همراه با آب می باشد و آب پایه ای برای فعالیت میكرو ارگانسیم ها است در نتیجه از مواد ضدباكتری فقط در رنگ های امولسیونی یا پایه آبی استفاده می شود.عدم استفاده از این مواد عوارضی نظیر تغییر در گرانروی رنگ از طریق تجزیه آنزیمی مواد كنترل كننده گرانروی.پایداری و یكنواختی حالت امولسیونی رنگ بهم خورده و نهایتاً ته نشینی، تغییر رنگ و بدبویی به دنبال خواهد داشت، رشد باكتری مورد استفاده در این سالن (Isothiazanole) می باشد كه از رشد باكترهای در حوض جلوگیری می كند وجود باكتری های سبب می شود تا PH رنگ به دلیل مصرف مواد معدنی و عمدتاً آمونیاك تنظیم شده تغییر كند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.