گزارش كارآموزی بررسی و معرفی كارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن

دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
حجم فایل 82 کیلو بایت
تعداد صفحات 65
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش كارآموزی بررسی و معرفی كارخانه آبسال و بخشهای مختلف آن در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

صنعت لوازم خانگی یكی از بزرگترین و پرقدمت ترین زیرشاخه ترین صنایع می‎باشد. این صنعت با پیدایش زندگی شهرنشینی بوجود آمد و با رشد و توسعه شهرها و فرهنگ شهر نشینی نیز توسعه یافت. به عبارت دیگر این صنعت مانند اكثر صنایع در رفاه و آسایش و همچنین بهتر زیستن بشر به طور مستقیم نقش دارد.

در ایران نیز صنعت لوازم خانگی بعد از گذشت چندین سال از ورود این محصولات به كشورمان، به صورت كارخانه های مونتاژ بوجود آمد. با سعی و تلاش چندین ساله این شركتها به خودكفایی رسیدند و به تولید زیر مونتاژها پرداختند تا امروز كه اكثر شركتهای تولید لوازم خانگی در كشورمان كوچك و كسب تجربه و دانش فنی لازم پا به عرصه تولید لوازم خانگی گذاشتند. از جمله این شركت ها شركت آبسال است كه در سال 1335 با نام «شركت سهامی لعاب ایران» تاسیس گردید و شروع به تولید محصولات لعابی نظیر بشقاب و كاسه و قوری لعابی نمود. تولید این محصولات تا سال 1343 ادامه یافت و به دنبال طرح توسعه كارخانه و تغییر ساخت تولید ظروف آشپزخانه، از این سال به بعد با تولید اجاق گاز رومیزی و سپس اجاز گاز فردار در زمینه لوازم خانگی به رقابت با دیگر شركتهای داخلی تولید كننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفیت تولید و اجرا طرحهای توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات كارخانه افزوده شد و با تولید محصولاتی نظیر بخاری گاز سوز، آبگرمكنهای گازی، اجاق گاز ، كولر آبی و بخاری های نفتی دودكش دار و تشعشتی مادون قرمز و درسالهای اخیر با تولید ماشینهای لباسشویی و كولر پرتابل تمام پلاستیكی در زمره بهترین و معتبرترین شركتهای تولیدی لوازم خانگی ایران قرار گرفت.

به دنبال موفقیتهای چشم گیر شركت درزمینه تولید محصولات خانگی كه بسیاری از آنها به دریافت مهر استاندارد نیز نائل آمدند و همچنین افزایش سرمایه وتولید در سال 1345 به «شركت انیورسال (سهامی خاص) » تغییر نام داد كه د رسال 1355 به «شركت انیورسال (سهامی عام)» و در سال 1362 به نام فعلی یعنی «شركت آبسال (سهامی عام)» تغییر نام یافت.

حال شركت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است كه به فعالیت خود ادامه می‎دهد. نكته بازی كه به چشم می خورد این است كه در طی سالیان درازی كه از فعالیت شركت می گذرد، محصولات آن همواره از نظر كیفیت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح كشور به عنوان پیشرو در استاندارد كردن محصولات شناخته شده است. به طوری كه درسالهای اخیر این شركت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردیده و در شرف اخذ گواهینامه CE برای صادرات اروپا می‎باشد. بخشی از محصولات شركت به كشورهای حوزه خلیج فارس، تركیه و كشورهای افریقایی صادرمی شود كه این بازاریابی از طریق شركت در نمایشگاههای منطقه ای انجام پذیرفته است و چندین بار به عنوان شرمت نمونه در بین تولید كنندگان لوازم خانگی شناخته شده است.

وسعت كارخانه بالغ بر 15000 مترمربع می‎باشد و شعبه دیگر آن واقع در شهر صنعتی كاوه، در شهرستان ساوه با وسعتی تقریبا 10 برابر، مراحل تولید لباسشویی را انجام می‎دهد. محصولات تولیدی این شعبه دارای دو نوع دو تایمره 5 كیلویی AD536 و AD738 می‎باشد. البته قسمت عمده ای از قطعات ریز فلزی آن درتهران تولید می‎شود. در ضمن محصولات تولیدی در ساوه برای انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتریان می رسد.

معرفی واحدهای كارخانه

بخشهای اداری:

در این بخشها كارهای اداری مربوط به شركت انجام می‎شود. معمولاً بخشهای اداری نیز مانند بخشهای خدماتی با بخشهای تولیدی یا به طور مستقیم ارتباط دارند، یا به طور غیرمستقیم. از بخشهایی كه در ارتباط غیرمستقیم با بخشهای تولید هستند می توان اموو مالی ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگانی و امور سهام را نام برد.

توضیح در مورد فعالیتهای این بخشها به دلیل واضح بودن آنها ضروری نمی باشد.

از بخشهایی كه در ارتباط مستقیم بابخشهای تولیدی هستند می‎توان قسمتهای نگهداری و تعمیرات، آزمایشگاه، فنی، كنترل كیفیت ، انبار، تولید اولیه و برنامه ریزی تولید را نام برد كه سه قسمت آخر یعنی انبار و تولید اولیه و برنامه ریزی تولید زیرنظر مدیر تولید فعالیت می كنند.

نگهداری و تعمیرات:

دراین قسمت كارهای مربوط به نگهداری و تعمیرات دستگاههای كارخانه انجام می‎شود. این عملیاتها اكثرا شامل تعمیرات مكانیكی و تعمیرات برقی دستگاه ها می‎باشد كه بعد از خرابی و از كار افتادن دستگاه ها انجام می گردد و هیچ برنامه پیشگیرانه نگهداری و تعمیرات برای جلوگیری از بروز خرابیها وجود ندارد. در ضمن این قسمت علاوه بر كار تعمیر ماشین آلات و تجهیزات به تعمیر قطعات معیوب برخی از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش می پردازد.

كنترل كیفیت: این قسمت علاوه بر این كه مسئول بازرسی و كنترل اقلام خریداری شده توسط شركت و اعلام پذیرش یا رد آنهاست، مسئول كنترل كیفیت محصولات تولیدی و كنترل فرایند تولید در راستای رسیدن به كیفیت بهینه می‎باشد. با توجه به مسئولیتهای این قسمت واحدهای زیر مجموعه این قسمت عبارتند از:

كنترل سالن تولید: برای اعمال كنترل كیفیت در این سالن به این صورت عمل میشود كه بازرسان كنترل كیفیت این سالن به فاصله زمانی نیم ساعت روی ماشینها حاضر شده و چند قطعه تولیدی ماشین را به لحاظ كیفی و كمی با نقشه فنی قطعه كه به همراه دستور كار روی ماشین نصب شده است مقایسه می كنند و درصورت هرگونه مغایرت از ادامه تولید جلوگیری می كنند. هربازرس در پایان هرروز در فرمی كه در صفحه بعد امده است شرح كارهای خود را به مدیر كنترل كیفیت تحویل می‎دهد. دراین فرم اینكه در ساعات معین، وضعیت هر ماشین چگونه بوده است و در صورت جلوگیری از تولید، علت آن چه بوده است. اطلاعات این فرم بعد از ثبت در كامپیوتر در تهیه گزارشات مختلف استفاده می‎شود. البته قطعاتی كه حساس بوده و برای محصول حیاتی می‎باشد. به طور صددرصد بازرسی می‎شوند كه اوج این كنترلها در بخش سری سازی انجام می گردد. از جمله این قطعات می‎توان توپی بغل پروانه را نام برد.

كنترل مواد اولیه: در این واحد اقلام وردی شركت مورد بازرسی و تایید قرار می گیرند.

اولیه یك روش بازرسی و آزمایش برای اقلام ورودی موجود می‎باشد كه با توجه به شركت تأمین كننده و شرایط قرارداد منعقد شده بین دو شركت تعریف می شود.

به طور كلی می‎توان این روشها را به صورت زیر برشمرد:

برای كنترل مواد و اقلام ورودی از جداول نمونه گیری میله ای استفاده میشود. مقدار AQL در قرارداد ذكر می گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعیین می‎شود و كار نمونه گیری و بازرسی آنها انجام می‎شود. درصورتی كه تعداد خرابی ها در نمونه كمتر از مقدار تعیین شده باشد، محموله پذیرفته میشود و در غیر این صورت با توجه به نیاز خط تولید به مواد مورد نیاز یا شرایط تأمین كننده از لحاظ انحصاری بودن و شرایط دیگر ممكن است قراردادهای مشروط با تأمین كننده تنظیم شود به این ترتیب كه با دعوت از كارشناسان شركت تأمین كننده تبصره هایی به قرارداد اضافه می‎شود و یا اینكه محموله به طور كلی رد می گردد.

كنترل سالن مونتاژ: در سالن مونتاژ كنترل روی محصول نهایی انجام می‎شود. به این ترتیب كه روی خط اصلی مونتاژ ایستگاههای بازرسی طراحی شده است كه در این ایستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت كمی و كیفی مورد آزمایش و تست كامل قرار می‎گیرد هر ایستگاه كنترل روی خط مونتاژ دارای عملكردهای مخصوص به خود می‎باشد و محصول را از لحاظ مشخصه ای خاص مورد بازرسی قرار می‎دهد. در

این قسمت روزانه فرمهایی پر می‎شود كه تعداد نقصهای مختلف را تعیین می‎كند. مدیر كیفیت در صورت مشاهده تعداد زیاد از یك نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهای مرتبط مشورت و هماهنگی های لازم را به عمل می‎آورد تا آن نقص برطرف گردد.

كنترل رنگ و لعاب: در این قسمت نیز كنترل قطعات ورودی مانند سایر اقلام ورودی صورت می‎گیرد. در مورد محصولات خروجی در این قسمت قطعات توسط بازرسان، كنترل می‎شود. كار كنترل در قسمت خروجی كوره و در حالیكه قطعات روی تسمه نقاله هستند انجام می‎شود. این بازرسی به صورت صد درصد روی قطعات انجام می‎گیرد.

آزمایشگاه: دراین قسمت كه شامل آزمایشگاههای فیزیك و شیمی می شود، آزمایشهای شیمیایی و فیزیكی روی قطعات و مواد خریداری شده انجام می گردد. همچنین درآزمایشگاه شیمی، آزمایشهایی برای رسیدن به تركیب رنگهای بهتر انجام می گردد. در آزمایشگاه فیزیك نیز محصولات از لحاظ بازدهی انرژی مورد بررسی قرار می گیرند.

دفتر فنی: دراین قسمت تكنولوژی ساخت قطعات تعیین می‎شود و قالبهای مورد نیاز برای تولید این قطعات طراحی شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازی داده می گردد. دستور تعمیر قالبها نیز در این دفتر صادر می‎شود. ضمناً دراین قسمت تعیین میگردد كه روی هر كدام محصول نیز انجام می‎شود یعنی برای محصولات، قطعات جدید یا پیشرفته تری طراحی می‎شود. این قسمت ارتباط تنگاتنگی با دفتر برنامه ریزی دارد، زیرا ارائه برنامه تولید بدون هماهنگی با اطلاعات این قسمت امكان پذیر نمی باشد.

انبار: در این شركت انبارها زیر نظر مدیریت تولید می باشند، زیرا یكی از وظایف این بخش كنترل موجودیهای شركت می‎باشد. به طور كلی انبارهای شركت شامل : انبار مواد اولیه، انبار قطعات نیمه ساخته، انبار قطعات خریدنی، انبارقالبها و انبار محصول نهایی می‎باشد.

خلاصه ای از تاریخچه فعالیتهای كیفیت:

همیشه بخش لاینفك تقریبا كلیه محصولات و خدمات بوده است.

با این حال كیفیت، آگاهی ما در مورد اهمیت آن و معرفی روشهای رسمی كنترل و بهبود كیفیت به صورت تكاملی انجام گرفته است.

جدول صفحه بعد زمان ارائه بعضی از مهمترین فعالیتهای كیفیت را در این فرآیند تكاملی نشان می‎دهد.

فردریك تیلور بعضی از اصول مدیریت عملی را قبل از سال 1900 میلادی یعنی زمانی كه صنایع تولید انبوه شروع به توسعه نمود معرفی كرد.

تیلور اولین كسی بود كه كار را به وظایف مختلف تقسیم نمود تا محصول راحت‎تر تولید و مونتاژ گردد. فعالیتهای او سبب شد تا بهره وری به میزان قابل توجهی بهبود یابد همچنین به دلیل استفاده از روشهای تولید و مونتاژ استاندارد شده سطح كیفیت محصولات تولید شده نیز ارتقاء پیدا كرد. در كنار استاندارد شدن روشهای كار، موضوع استانداردهای كار مطرح گردید (یك زمان استاندارد برای به اتمام رساندن كار یا تعداد خاصی محصول كه باید در طول زمان معین تولید شوند). فرانك گیلبرت، به همراه افراد دیگر این موضوع را به مطالعه حركت و طراحی كار تعمیم دادند. اگر چه اغلب این فعالیتها اثر مثبتی برروی بهره وری داشت ولی غالباً سبب می شد تا اهمیت چندانی به جنبه كیفیت كار داده نشود. بعلاوه در بدترین شرایط، استانداردهای كار ریسك به فراموشی سپردن نوآوری و بهبود كیفیت مستمر كه امروزه یك جنبه حیاتی كلیه فعالیتهای كاری محسوب می گردد را افزایش می‎دهد.

كاربرد روشهای آماری در تولید و تضمین كیفیت از تاریخچه نسبتا قدیمی بر خوردار است. در سال 1924 والتر شوهارت ازآزمایشگاههای تلفن بل اساس نمودار كنترل را پایه گذاری كرد. به طور كلی این مقطع ، نقطه آغاز كنترل فرآیند آماری شناخته میشود. در اواخر دهه 1920 هارولد اف داچ و هارولد جی رومیگ كه هر دو درآزمایشگاههای تلفن بل مشغول به كار بودند روشهای نمونه گیری جهت پذیرش آماری را بجای بازرسی صد درصد معرفی نمودند. در اواسط دهه 1930 فنون كنترل فرآیند آماری به طور نستبا وسیعی در شركت وسترن الكتریك شاخه تولیدی كیفیت آماری هنوز برای صنایع مشخص نگردیده وبد.

درزمان جنگ جهانی دوم بحث كنترل كیفیت آماری در صنایع تولیدی مختلف پذیرفته و به كار گرفته شد. تجارب این دوره باعث گردید تا به اهمیت فنون آماری در كنترل كیفیت محصولات پی برده شود.

انجمن كنترل كیفیت آمریكا در سال 1946 پایه گذاری شد. این سازمان به كارگیری فنون بهبود كیفیت را كه در ارتباط با هر گونه محصول یا خدماتی باشد حمایت و تشویق می‎كند. از دیگر فعالیتهای این سازمان تشكیل كنفرانسها نشر انتشارات فنی و برنامه های آموزشی متعددی در ارتباط با تضمین كیفیت می‎باشد. دهه های 1950 و 1960 ناظر توسعه ها و پیشرفتهای زیادی در زمینه تضمین كیفیت نظیر هزینه های كیفیت، مهندسی قابلیت اطمینان و پیدایش دیدگاهی كه كیفیت را به عنوان یك روش مدیریت سازمان می شناخت بود.

در دهه های 1950 برای اولین بار در امریكا ازطراحی آزمایشها به منظور بهبود محصول و فرآیند استفاده گردید. اولین كاربرد این روش در صنایع شیمیایی بود.

میزان استفاده از این روش در ابتدا تا اواخر دهه 1970 و اوائل 1980 زمانی كه شركتهای غربی متوجه شدند كه شركتهای ژاپنی طراحی آزمایشها را از دهه 1960 به طور سیستماتیك در فرآیند حل مسایل و مشكلات توسعه فرآیندهای جدید، ارزیابی محصولات طراحی شده جدید، بهبود قابلیت اطمینان و عملكرد محصولات و انتخاب قطعات و تلورانسهای سیستم به كار می برده اند خیلی كم بود. این موضوع باعث گردید تا علاقه نسبت به آزمایشها طراحی شده از طریق آماری افزایش یابد و درنتیجه كمك كرد تا فعالیتهای زیادی در راستای معرفی این روشها در سازمانهای مهندسی و توسعه ای در صنعت و رشته های مهندسی در دانشگاهها آغاز گردد.

پیشرفتهای مهم متعددی در ارتباط با مدیریت مشاركتی و ایجاد انگیزه برای نیروی كار پدید آمد. در دهه 1960 صنایع دفاعی و هوایی برنامه های نقصان صفر رابه طور وسیعی استفاده نمودند. یك برنامه نقصان صفر در حالت ایده آل دو جنبه دارد:

جنبه انگیزشی كه هدف آن ایجاد انگیزه در كاركنان جهت كاهش اشتباههای آنها و دیگری جنبه پیشگیری است كه هدف آن تشویق كاركنان جهت كاهش سیستماتیك اشتباههای قابل كنترل می‎باشد.

برنامه های انگیزشی از نمایشهای كالا، شعارها، سابقه ها و روشهای دیگر تبلیغات به طور استادانه ای در مراحل طراحی و اجراء استفاده می كنند.

برنامه های پیشگیری، از تعهد عمیقتری برخوردار می باشند. فلسفه اساسی نقصان صفر این است كه اگر عیبی مشاهده شد مهندسان و مدیران تلاش خود را در جهت شناسایی و برطرف كردن منبع ایجاد آن به كار برند تا دیگر چنین عیبی مشاهده نگردد. تجارب صنعتی در مورد برنامه های نقصان صفر متفاوت است. بعضی از گزارشها حاكی از موفقیتهای زیاد و بقیه از موفقیتهای خیلی كم می‎باشد.

شركتهایی كه از برنامه های پیشگیری و انگیزشی استفاده می كنند به مراتب موفق تر خواهند بود تا شركتهایی كه فقط برنامه های انگیزشی را به كار می گیرند. به هر حال جنبه پیشگیری نقصان صفر بیانگر تعهد خوب مدیریت نسبت به مساله كیفیت است كه در كنار توسعه و نگهداری بروز مهارتهای مهندسی و فنی مورد نیاز سازمان باعث خواهد شد تا این برنامه اجرا گردد.

اصول آماری نمودار كنترل

نمودارهای كنترلی شامل یك خط مركز (CL) است كه مقدار متوسط مشخصه كیفی را در حالت تحت كنترل نشان می‎دهد و یا بعبارت دیگر مرحله ای از فرآیند را نشان می‎دهد كه فقط خطاهای تصادفی حضوردارند. دو خط افقی دیگر كه حد كنترل بالا (UCL) و حد كنترل پایین (LCL) نامیده می‎شوند.

این حدود كنترلی به گونه ای انتخاب می‎شوند كه اگر فرایند تحت كنترل باشد آنگاه این حدود كنترلی به گونه ای انتخاب می‎شوند كه اگر فرایند تحت كنترل باشد آنگاه تقریبا كلیه نقاطی كه براساس اطلاعات نمونه محاسبه شده اند بین این حدود واقع می‎شوند. تا زمانی كه نقاط بین حدود كنترل قرار می گیرند، فرض می‎شود كه فرآیند تحت كنترل است و نیازی به فعالیتهای اصلاحی نیست. اگر نقطه ای خارج از حدود كنترل رسم شود، نتیجه گیری می‎شود كه فرآیند درشرایط خارج از كنترل بسر می‎برد و اقدامات اصلاحی نیاز است تا منبع ایجاد انحراف یا انحرافات با دلیل تعیین و حذف گردد.

نمودارهای كنترل می‎توانند به دو گروه كلی تقسیم شوند. اگر بتوان مشخصه كیفی را اندازه گیری و آنرا به صورت عددی در مقیاس پیوسته ارائه كرد آن را یك متغیر نامند. در این صورت براحتی می‎توان مشخصه كیفی مورد نظر را براساس معیار تمایل مركزی و تغییر پذیری توصیف كرد. نمودارهای كنترل مربوطبه تمایل مركزی و تغییرپذیری را نمودارهای كنترل برای متغیرها نامند. نمودار X یكی از نمودارهایی است كه كاربرد زیادی در كنترل تمایل مركزی دارد. در حالی كه نمودارهای كنترل كه براساس دامنه نمونه یا انحراف معیار نمونه طراحی می‎شوند برای كنترل تغییر پذیری فرایند استفاده می گردند.

خیلی از مشخصه های كیفی را ممكن است نتوان در مقیاس پیوسته یا حتی مقیاس كمی اندازه گیری كرد. در چنین شرایطی ممكن است بتوان هر محصول را براساس معیار لنطباق یا عدم انطباق و یا شمارش تعداد نقصهای آن گروه بندی نمود.

نمودارهای كنترل برای چننی مشخصه های كیفی را نمودارهای كنترل برای وصفی ها می‎نامند.

انتخاب حدود كنترل

یكی از تصمیمات مهم در طراحی یك نمودار كنترل تعیین حدود كنترل است با دور كردن حدود كنترل از خط مركز احتمال خطای نوع I و یا به عبارت دیگر ریسك رسم یك نقطه در پشت حدود كنترل در حالی كه هیچگونه انحراف با دلیلی وجود ندارد كاهش می یابد. از طرف دیگر، افزایش فاصله بین حدود كنترل باعث می شود تا احتمال خطای نوع II و یا به عبارت دیگر ریسك رسم یك نقطه بین حدود كنترل زمانی كه فرایند در حالت خارج از كنترل به سر می برند افزایش یابد.

اگرحدود كنترل به خط مركز نزدیكتر شوند اثر معكوسی به وجود می‎آید: احتمال خطای نوع I افزایش ولی احتمال خطای نوع II كاهش می یابد.

دلیل اینكه در نمودارهای كنترلی از حدود سه انحراف معیار استفاده می كنند بازده خوبی است كه در عمل از آنها مشاهده شده است.

اندازه و نمونه و فراوانی نمونه گیری:

درطراحی یك نمودار كنترل، اندازه نموده و فراوانی یا دفعات نمونه گیری باید مشخص گردد. بطور كلی اندازه نمونه های بزرگ سرعت پی بردن به وجود تغییرات در فرآیند را افزایش می دهند. در زمان انتخاب اندازه نمونه باید به اندازه تغییر مورد نظر كه می خواهیم به وجود پی ببریم توجه داشته باشیم. اگر اندازه نمونه ای خواهد بود كه برای پی بردن به وجود تغییرات كوچكتر از اندازه نمونه ای خواهد بود كه برای پی بردن به وجود تغییرات كوچك مورد نیاز است.

ایده آل ترین حالت این است كه اندازه نمونه های بزرگ در فواصل زمانی كوتاه تهیه گردند. ولی معمولاً چنین كاری مقرون به صرفه نیست. مشكل اصلی تخصیص منابع و نیروی انسانی برای نمونه گیری است به عبارت دیگر یا باید اندازه نمونه های كوچك در فواصل زمانی كوتاه و یا از اندازه نمونه های بزرگ در فواصل زمانی طولانی استفاده نمود. امروزه در صنعت (مخصوصا فرآیندهایی كه از حجم تولید بالایی برخوردار هستند یا فرآیندهایی كه به راحتی عیوب مختلفی در آنها مشاهده می‎شوند) ترجیح داده می‎شود كه از اندازه های كوچك در فواصل زمانی كوتاه استفاده كرد. بعلاوه با توسعه فن آوری اندازه گیری و حس كننده های خودكار این امكان فراهم گردیده كه بتوان زمان بین نمونه گیری را بشدت كاهش داد. روش دیگری كه برای تعیین اندازه نمونه و فراوانی نمونه گیری وجود دارد محاسبه متوسط طول دنباله (ARL) برای نمودارهای كنترل است. اساسا (ARL) متوسط تعداد نقاطی است كه باید روی نمودار كنترل رسم گردند تا یك نقطه خارج از كنترل مشاهده شود.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *