دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن

دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 21 کیلو بایت
تعداد صفحات 11
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

حجم :
نوع فایل : word
یم فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند
امید است مورد استفاده قرار گیرد.

حجم :23.9 kb

نوع فایل : word

یه فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند

امید است مورد استفاده قرار گیرد.

هرگاه میله فرزیا میله کارعمود برسطح زمین باشداین دستگاه به نام ماشین فرز عمودی است.در ماشینهای فرز افقی ابزار کار حرکت اصلی را داشته و قطعه کار حرکت پیشروی و تنظیم باررا انجام می دهد.ماشین فرز افقی از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

-بدنه میزماشین

میله کار بازوی یاتاقان گیر

جعبه دننده اصلیپایه یاتاقان گیر

جعبه دننده حرکت پیشروی -محور انتقال حرکت به میز

میز گونیائی حلزون وچرخ حلزون

………

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن

بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 1.267 مگا بایت
تعداد صفحات 34
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن

مس، اولین فلزی است كه توسط انسان مورد استفاده قرار گرفت. پنج هزار سال پیش، یونانی ها و رومیان باستان، آن را از جزیره قبرس كنونی استخراج می كردند. یونانیان آن را به نام كالكو (Chalco) و رومیان به نام آیس (Aes) می شناختند و چون از جزیره قبرس استخراج می شد آن را آیس سیپریم (Cypirum) نامیدند. بعداً در زبان های مختلف اروپایی ، به دلیل تلفظ های متفاوت كلمه، سپیریم شكل های متفاوتی به خود گرفت، به طوری كه امروز در انگلیسی آن را كوپر (Copper) و درآلمانی (Kupfer) و در فرانسه (‍Cuivre) می نامند.

این فلز، به دلیل سختی توأم با انعطاف پذیری، هدایت حرارتی و الكتریكی بالا، قبول عملیات مكانیكی گوناگون، شكل پذیری فوق العاده ، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ های زیبا، غیرمغناطیسی بودن، قابلیت ریخته گری مناسب، لحیم كاری نرم و سخت، جوش پذیری، غیر سمی بودن، …. و نیز امكان تهیه آلیاژهای گوناگون در كنار سایر فلزات، به یك عنصر بسیار مفید و غیر قابل چشم پوشی در صنایع بشری آمده است.

مس با جرم اتمی 54/63 و ساختار (FCC) در 0c1083 ذوب می شود. این عنصر، به دلایل متالورژیكی، به عنوان حلال ترین فلز شناخته شده و به غیر از سرب، تقریباً كلیه عناصر با آن، قابلیت انحلال دارند.

از نظر شیمیایی، مس از فلزات نجیب به شمار آمده و در جدول تانسیون، پس از نقره قرار دارد. مس در مجاورت هوا و رطوبت، از یك قشر نازك اكسید مس كه مخلوطی از CuO و Cu2O است پوشیده می شود. این قشر نازك، بقیه فلز را از اكسیده شدن محافظت می كند. اگر این اكسیدها مدت زیادی در مجاورت هوا قرار گیرند و یا سطح مس به شدت اكسیده شود، رنگ مایل به سیاه، آن ، به تدریج به رنگ سبز كه مخلوطی از سولفات و یا كلرورهای قلیایی است تبدیل می شود كه آن را زنگار (Patina) می گویند. هوای محیط، در تشكیل این تركیبات بسیار مؤثر است. به طوری كه اكثراً در نواحی صنعتی، تركیبات سولفات به فرمول 3Cu(OH)2 و CuSo4 و در مجاورت دریاها تركیبات كلروری مثل 3Cu(OH)2 و CuCl2 به وجود می آید.

مس مذاب، قابلیت انحلال شدیدی برای گازهای مختلف دارد و این پدیده، هنگام انجماد به سرعت كاهش می یابد. مقدار حل شدن گازها در مس، به درجه حرارت و فشار جزیی گازها در محیط خارج بستگی دارد.

گازها در مس بیشتر به صورت بیشتر به صورت اتمی حل می شوند. مقدار حلالیت گازها را می توان به صورت رابطه نمایش داد كه در آن C مقدار گاز حل شده بر حسب سانتی متر مكعب در هر 100 گرم فلز مس بوده، P فشار جزئی گاز در محیط خارج و K ضریب ثابتی است كه به درجه حرارت بستگی دارد. با توجه به رابطه بالا می توان نتیجه گرفت كه افزایش دما با افزایش K و در نتیجه افزایش مقدار گاز حل شده مذاب رابطه مستقیم دارد.

بررسی حلالیت گازها در مس و آلیاژهای آن

گازهایی مثل اكسیژن، هیدروژن و … در مس قابل حل بوده و تأثیراتی بر آن می گذارد و كه بدین قرار است :

– حلالیت اكسیژن

اكسیژن، به صورت اتمی در درجه حرارت اوتكتیك 1065 درجه سانیتگراد حدود 009/0 درصد و درجه حرارت محیط حدود 002/0 درصد در مس قابل حل است. در صورتی كه مقدار اكسیژن، این حدود باشد، با مس وارد تركیب شده و اتكتیكی به صورت Cu-Cu2O با حدود 39/0 درصد اكسیژن تشكیل می دهد.

Cu-Cu2O شكل (1) دیاگرام تعادلی

شكل (2) حلالیت اكسیژن در مس

همانگونه كه از منحنی های شكل (1) و (2) مشخص است، تركیب اكسید فلزی Cu2O در درجه حرارت 1000 تا 1050 درجه سانتی گراد پایدار است. در درجه حرارت های پایین تر، این تركیب به CuO تبدیل می شود. بنابراین پس از جوشكاری، براساس یكی از واكنش های زیر، CuO در اثر سرد شدن تشكیل خواهد شد.

2Cu2O + O2 4 Cu2O

Cu2O CuO +Cu

در اثر جوشكاری و در درجه حرارت های بالاتر از 1050 درجه سانتیگراد، Cu2O تجزیه شده و اكسیژن آزاد می كند كه در اثر فعل و انفعالات شیمیایی جانشینی با سایر عناسر موجود، تركیب شده و بخار آب و سایر اكسیدهای فلزی، تولید می كند.

همچنین در هنگام پیشگرم كردن و شروع جوشكاری در حرات های حدود 700 درجه سانتی گراد، مس با یك شعله سبز رنگ با اكسیژن محیط تركیب شده و CuO تولید می كند :

كه در درجه حرارت های بالاتر CuO حاصله بهCu2O تبدیل خواهد شد.

با توجه به این نتایج و بررسی انجام شده می توان گفت كه مقدار جذب اكسیژن در مس مذاب به زمان بستگی دارد و از این رو، برای محافظت مس مذاب از ورود اكسیژن، بهترین روش استفاده از جوشكاری با سرعت بالا و وجود گازهای محافظ حوضچه است.

حلالیت هیدروژن

هیدروژن در مس مذاب، در 1083 درجه سانتیگراد به میزان 6 سانتی متر مكعب در هر 100 گرم از فلز حل می شود ولی در حضور عناصر آلیاژی مثل قلع، روی یا آلومینیوم این حلالیت به شدت كاهش می یابد. به طور مثال ، در آْلیاژ مس با 10 درصد آلومینیوم، حلالیت هیدروژن تا 50 درصد كاهش می یابد. جذب هیدروژن توسط حوضچه مذاب از منابع مختلف مثل هوای محیط، مواد مصرفی، رطوبت و چربی و غیره انجام می گیرد. با انجماد مس نیز، میزان حلالیت آن تا حدود كاهش می یابد. در صنعت مس، تأثیر هیدروژن چه در حالت مذاب و چه در حالت جامد، یكی از فاكتورهای مهم به حساب می آید. در حالت جامد، اگر مس در درجه حرارت های بالا با هیدروژن در تماس باشد، هیدروژن به دلیل دارا بودن شعاع اتمی بسیار كوچكتر نسبت به مس می تواند در مس نفوذ كرده و سپس تشكیل ملكول H2 بدهد و اگر در مس اكسیژن وجود داشته باشد، واكنش زیر حاصل خواهد شد :

بخار آب تولید شده بر خلاف هیدروژن، در مس نامحلول است و بنابراین در اطراف مرزدانه ها جمع و به علت تراكم و فشار زیادی كه ایجاد می كند، مرزدانه ها را سست، ضعیف و شكننده می كند. (3). این خاصیت خطرناك به هیدروژن تردی شهرت پیدا كرده، بنابراین در زمان جوشكاری باید از قطعات مسی و پر كننده هایی استفاده كرد كه قبلاً اكسیژن زدایی شده باشند.

شكل (3) هیدروژن تردی در مس

شكل (4) حلالیت هیدروژن در درجه حرارت های مختلف در مس

بر اساس آنچه گفته شد، نتیجه گرفته می شود كه معمولاً هیدروژن مازاد بر حلالیت، به دو صورت در مس بروز می نماید:

– هیدروژن ملكولی كه تحت تأثیر فشار داخلی و در جه حرارت مس مذاب انبساط یافته، و تخلخل های درشت در وسط جوش ایجاد می كند

– هیدروژن اتمی آزاد شده كه در اثر فعل و انفعلاتی تولید بخار آب می كند و در واقع تأثیر مشترك هیدروژن و اكسیژن را به قطعه مسی به صورت تخلخل های ریز و پراكنده، تحمیل می كند.

نكته آخر این كه در هر درجه حرارت، افزایش مقدار اكسیژن به تقلیل حلالیت هیدروژن و بالعكس منجر می شود. در نمودار شكل (5) نسبت حلالیت اكسیژن و هیدروژن در مس مذاب در دمای حدود 1200 درجه سانتی گراد، نشان داده شده است.

شكل (5) حلالیت توأم اكسیژن و هیدروژن در مس مذاب

– حلالیت سایر گازها

در جوشكاری مس، گازهایی مثل نیتروژن و Co2 كلاً بی تأثیر بوده و حتی می توانند حوضچه مذاب را از گازهای ناخالص دیگر حفاظت نمایند. اما حضور گازهای گوگردی مثل SO2 ، علاوه بر ایجاد حباب های گازی و در نهایت تخلخل، با ایجاد سولفور مس Cu2S تأثیر زیادی در كاهش خواص مكانیكی مس خواهند داشت.

تأثیرات عناصر آلیاژی بر خواص جوش پذیری مس

عناثر آلیاژی مختلف، بر حسب خواص و شرایط خاص خود، تأثیرات گوناگونی بر خواص فیزیكی و مكانیكی مس به ویژه در حالت جوشكاری اعمال می كنند.

عناصر افزودنی برای بهبود قابلیت ماشینكاری مثل سرب، گوگرد و تلوریم

سرب مایع در داخل آلیاژهای مس، یكی از عیوبی است كه ناشی ازخروج سرب از شبكه كریستالی در آخرین مراحل انجماد است. در حقیقت وجود عناصری مثل سیلیسیم، آلومینیوم و گازهای محلول در مایع، باعث راندن سرب از داخل شبكه خواهد شد.

وجود گوگرد، تلوریم و حتی عناصری مثل سلینم و تیتانیوم، هرچند خواص ماشینكاری را افزایش می دهند، اما علاوه بر افزایش مقاومت الكتریكی، سبب سرخ شكنندگی (Redshortness) مس نیز می گردند و از این رو، در كاهش خواص جوش پذیری مس مؤثرند.

روی

روی یكی از عناصر آلیاژ كننده اصلی مس به شمار می آید. آنچه در این بحث قابل ذكر است، تأثیر شدید روی، بر افزایش قابلیت جوش پذیری مس است. نكته قابل توجه دیگر بخارات سمی است كه در حین جوشكاری تركیبات مس و روی متصاعد می شوند كه باید كاملاً مد نظر قرار گیرند.

قلع

به طور كلی قلع، در حدود 1 تا 10 درصد با افزایش حساسیت مس به بروز ترك های گرم، قابلیت جوش پذیری را كاهش می دهد. علاوه بر این، اكسید قلعی كه در جریان جوشكاری حاصل شده و به صورت پودر سفیدی در كناره های جوش دیده می شود، بسیار شكننده بوده و استحكام جوش را تا حد زیادی از بین می برد. تنها حسن وجود مقادیر ناچیز قلع، كاهش بخارات سمی در جریان جوشكاری مس محتوی روی است.

بریلیوم، آلومینیوم و نیكل

وجود مقدار كمی از بریلیوم در مس، باعث می شود كه خواص مكانیكی فلز حاصل با مس كاملاً متفاوت باشد. مقدار بریلیوم اضافه شده به مس، همواره از 2 درصد بیشتر و از 5/2 درصد كمتر است. زیرا اگر مقدار آن از 2 درصد كمتر باشد عملاً اثری روی خواص مكانیكی مس نداشته و اگر مقدار آن از 5/2 درصد تجاوز كند، آلیاژی شكننده به وجود می آید. خواص مكانیكی آلیاژ به عملیات حرارتی روی آن بستگی دارد. در هنگام جوشكاری باید با انتخاب صحیح نوع جریان و شدت قوس، لایه سخت اكسید برلیوم را از سطح آلیاژ زدود. مورد استعمال آلیاژ در مواقعی است كه به فلزی احتیاج باشد كه در هنگام ساختن جسم مورد نظر نرم و چكش خوار بوده و پس از ساختن جسم با انجام عملیات معینی بتوان آن را سخت كرد و جسم ساخته شده، خواص عالی مكانیكی داشته باشد. از مشخصات دیگر این آلیاژ، مقاومت عالی آن به خوردگی در مقابل هوا است.

نیكل در مس حل شده و باعث ریز شدن دانه ها می گردد. به طور كلی، نیكل سبب بالا رفتن استحكام كششی خواهد شد، بدون آن كه از مقدار فاز بكاهد. این عنصر مقاومت به خوردگی آلیاژ را به خصوص در مقابل آب دریا بالا می برد. آلیاژ را به خصوص در مقابل آب دریا بالا می برد. مقدار نیكل در این آلیاژها در حدود 2 تا 7 درصد است. آلیاژهای مس- نیكل را می توان مورد عملیات حرارتی قرار داد. مهمترین خاصیتی كه این آلیاژ پیدا می كند، حفظ كردن سختی در حرارت های نسبتاً بالا تا حدود 500 درجه سانتیگراد و تغییر در انبساط حرارتی آن است. در هنگام جوشكاری این آلیاژها نیز برداشتن لایه اكسید نیكل سطح آلیاژ ضروری است كه البته زحمت بسیار كمتری نسبت به لایه اكسید برلیوم و آلومینیوم دارد.

آلیاژهای مس- برلیوم- نیكل دار، دارای خواص مكانیكی و هدایت الكتریكی بالاتری نسبت به آلیاژ دوتایی هركدام است. زیرا در این حالت، تركیب بین فلزی بین بریلیوم و نیكل به وجود آمده در نتیجه، عملیات حرارتی در توزیع این تركیب بین فلزی و افزایش بعضی خواص مكانیكی آلیاژ كاملاً مؤثر بوده و مورد لزوم است. این آلیاژها، در ساعت سازی دقیق برای ساختن رقاصك ساعت و فنرها به كار می روند و چون خاصیت مغناطیسی ندارند به فولادهای مشابه ترجیح داده می شوند.

آلومینیوم و مس دارای یك اتكتیك و یك اتكتوئید می باشند. فاز در سرما و گرما چكش خوار بوده و آلیاژ تا 4/9 درصد آلومینیوم در سرما به صورت فاز است. شبكه در گرما چكش خوار بودهولی تا حرارت 565 درجه سانتیگراد پایدار است و پس از آن تجزیه می شود. بدین ترتیب، شبكه در حالت تعادل در درجه حرارتی كمتر از 565 درجه نمی تواند وجود داشته باشد. وجود اتكوئید در دیاگرام تعادل دو فلز، امكان آب دادن آلیاژ را نشان می دهد و با آب دادن می توان شبكه را خارج از دامنه پایدار بودن خود در سرما نیز به دست آورد. در حالت عادی، فاز در درجه حرارت 565 درجه سانتیگراد تجزیه شده و تولید می كند كه شبكه كاملاً سخت و شكننده است.

آلیاژهای مس- آلومینیوم، محتوی تا 5 درصد آلومینیوم، دارای جوش پذیری خوبی هستند اما وقتی درصد آلومینیوم تا 10 درصد افزایش پیدا می كند، آلیاژها ترد و سخت می شوند. آلیاژهای مس- آلومینیوم اغلب به صورت چندتایی بوده و با خود مقادیری آهن، نیكل یا منگنز دارند. هر سه عنصر گفته شده تأثیرات تقریباً نزدیكی روی آلیاژ مذكور دارند.

خواص مكانیكی این آلیاژها، تقریباً شبیه فولادهاست اما از مقاومت به خوردگی بسیار بالاتری برخوردارند. برای جوشكاری این آلیاژها، برداشتن لایه اكسید آلومینیوم سطحی از اهمیت ویژه ای برخوردار است، پس برای این منظور، استفاده از تمهیداتی كه در بخش جوشكاری آلومینیوم ذكر شد، توصیه شده است. فاصله حرارتی انجماد آلیاژهای مس و آلومینیوم عملاً بسیار كم بوده و در نتیجه انقباض متمركز حاصل در قطعه جوشكاری شده، نسبتاً عمیق خواهد بود و باید تدابیر لازم را در این مورد پیش بینی شود.

سیلیسیم

افزایش سیلسیم به مس باعث می شود كه مقاومت به خوردگی آلیاژ بالا برود. مقدار سیلسیم در حدود 4 درصد توصیه شده است. این آلیاژ، در مقابل اسیدها و آمونیاك كاملاً مقاوم است و دارای خواص مشابه با برنزهاست ولی قیمت آن خیلی ارزان تر و سیالیت و خواص جوش پذیری بالاتری دارد. به طور كلی، اگر مقدار سیلیسیم در آلیاژ كم باشد (حدود 1/0 تا 5/0 درصد) روی خواص الكتریكی مس اثر نكرده ولی باعث افزایش خواص مكانیكی خواهد شد.

سیلیسیم با نیكل، تركیب بین فلزی به فرمول Ni2Si می دهد كه به طور یكنواخت در مس پخش شده و سختی آلیاژ را به حدود 200 برینل می رساند در حالی كه استحكام كششی آن 60 تا 70 كیلوگرم بر میلی مترمربع خواهد بود. وجود مقادیری آهن نیز با ایجاد تركیب بین فلزی Fe2Si باعث بهبود خواص مكانیكی فلزی خواهد شد. سیلسیم علاوه بر این، یك اكسیژن زدای موفق است.

فسفر

این عنصر، خواص مكانیكی مس را تقویت كرده ولی از مقدار هدایت الكتریكی آن می كاهد. فسفر در اغلب آلیاژهای مس به عنوان اكسیژن زدا به كار می رود و به دلیل افزایش شدید سیالیت، باعث ایجاد سطوح غیر یكنواخت می شود، به خصوص در مورد آلیاژهای محتوی، سرب، عملاً قادر به انجام اكسیژن زدایی نیست. مقدار فسفر مورد لزوم، معمولاً 02/0 تا 05/0 درصد است و جز در مورد آلومینیوم برنز، در سایر آلیاژها كم و بیش مورد استفاده قرار می گیرد. محصول فعل و انفعال فسفر (P2O5) به صورت گاز، علاوه بر اكسیژن زدایی، در خروج گازهای محلول نیز مؤثر است ولی از طرف دیگر، حذف شرایط اكسیدی در مذاب، باعث افزایش جذب هیدروژن خواهد شد. پس از القاء فسفر به آلیاژهای مس، همواره باید با افزایش سرعت جوشكاری و حفاظت كامل حوضچه جوش همراه باشد، تا از نفوذ مجدد هیدروژن جلوگیری شود.

لیتیم

لیتیم عنصر دیگری است كه خاصیت اكسیژن زدایی آن تقریباً 10 برابر فسفر می باشد و علاوه بر احیاء اكسیدها، عمل اخراج گازهای محلول (هیدروژن) را نیز با تشكیل (هیدرورلیتیم) (LiH) تشدید می نماید. اشكال عمده فقط در نقطه ذوب LiO2 است كه در شرایط جوشكاری به صورت بخار در می آیند.

كادمیم

كادمیم تأثیر چندانی بر هدایت الكتریكی مس ندارد ولی خواص مكانیكی آن را افزایش می دهد. آلیاژهای مس محتوی بیش از 25/1 درصد كادمیم به دلیل تشكیل اكسید كادمیم و افزایش نقطه ذوب آلیاژ، مشكلات كوچكی را برای جوشكاری قوس الكتریكی پدید می آورند كه البته به سادگی مرتفع می شوند.

كرم

كرم عملاً بر خواص مقاومت الكتریكی مس تأثیری نداشته ولی خواص مكانیكی آن را افزایش می دهد. این عنصر، مانند برلیوم و آلومینیوم تولید اكسید مقاومی در سطح مس مذاب می كند. پس برای جوشكاری آلیاژهای مسی كه محتوی كرم هستند، استفاده از گازهای محافظ حوضچه توصیه می شود.

به طور كلی، خاصیت هدایت الكتریكی و خواص مكانیكی، دو عامل متضاد بوده و عناصر اضافه شده به مس، باعث تقویت یكی و كاهش دیگری خواهد شد. باید در نظر داشت كه هدایت الكتریكی مس خالص ماكزیمم بوده و اضافه كردن هیچ عنصری باعث بالا رفتن مقدار هدایت الكتریكی نمی شود.

آهن و منگنز

آهن اغلب به عنوان عنصر كمكی در آلیاژهای مس- آلومینیوم، مس- نیكل، برنج ها و برنزهای آلومینیوم به میزان 4/1 تا 5/3 درصد وجود دارد. آلیاژهای آهن دار، مس، نیازی به عملیات حرارتی بعدی ندارند زیرا وجود آهن سبب ریزدانه شدن آلیاژ شده و با تغییر در ساختار، تأثیر سرعت سرد شدن مذاب بر خواص مكانیكی را تقلیل می دهد. بنابراین وجود آهن به این مقدار تأثیری بر خواص جوش پذیری فلز ندارد.

منگنز در مس اثراتی مشابه اثرات نیكل دارد اما مقدار این تأثیرات، به مراتب كمتر است، بنابراین وجود منگنز در مقادیر 2 تا 3 درصد بر خواص جوش پذیری آلیاژهای مس تأثیری ندارد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران

بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 22 کیلو بایت
تعداد صفحات 36
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

تاریخچه شركت:

این شركت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یكی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شركت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز كرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیكن با گذشت مدتی كوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شركت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلكه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شركت با استفاده از كادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شركت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شركت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در كشور ایران و حركت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات :

فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول ).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

.مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است.

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است كه دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مكانیكی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سیستم هوای فشرده با دریچه های اتوماتیك مخصوص كه در زمان های معینی هوای فشرده وارد سیستم می شود . این فشار و زمان قابل تنظیم و كنترل است .

در سیستم اول به علت استفاده از نیروی كارگر ممكن است فشار وارده غیر یكنواخت و در بعضی موارد كه دقت زیادی لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سیستم هوای فشرده همانطور كه اشاره شد دقت و كنترل میزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بیشتر است .

این فرآیند جوشكاری برای اتصال فلزات مختلف بكار گرفته می شود و سؤالی كه مطرح جدول (1001) بعضی مشخصات گروه B از الكترود های فرآیند جوشكاری مقاومتی خواهد شد اینست كه چگونه خواص فیزیكی این فلزات ممكن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد ؟

كلاس

10

11

12

13

14

سختی راكول

72 B

94 B

98 B

96 B

85 B

هدایت الكتریكی %IACS

35

28

27

30

30

استحكام فشاریPSi

135000

160000

170000

200000

00000

همتنطور كه اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الكتریكی و مقاومت الكتریكی بوجود می آید و یا با بیان دیگر مقاومت الكتریكی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می كند و برعكس . مقاومت الكتریكی یك هادی بستگی مستقیم به طول و نسبت معكوس به سطح مقطع دارد . البته جنس هادی هم كه میزان ضریب مقاومت الكتریكی است خالی از اهمیت نیست ، (قانون اهم R=PI/S) . بنابراین خصوصیت جوشكاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق ، تغییر مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می كند .

با توجه به این توضیحات جوشكاری مقاومتی بر روی ورق آلومینیمی(با ضخامت و مقطع تماس الكترود ثابت) در مقایسه با ورق فولاد زنگ نزن به شدت جریان بیشتری نیاز است (87/2=9/19P= 70stainless steel P= ). میكرواهم سانتیمتر ). (Mild steel Ap) البته چگونگی حالتهای تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند كه فشار الكترود ها و ناخالصی ها در بین سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها مؤثر باشند

فاكتور فیزیكی مهم دیگر هدایت حرارتی قطعات مورد جوش می باشد كه با ضریب هدایت حرارتی مشخص می شود .جالب توجه اینكه فلزات با هدایت الكتریكی خوب دارای هدایت حرارتی بالا هم می باشند . بنابراین در جوشكاری مقاومتی این گونه فلزات یا آلیاژ ها به شدت جریان بالاتر و زمان عمل كوتاهتر نیاز دارند ، چون حرارت به اطراف هدایت شده و اگر تمركز و شدت حرارت لازم در موضع اتصال نباشد جوشی انجام نخواهد گرفت .

در مورد فولاد معمولی نیازی به شدت جریان بالا و زمان كوتاه نیست ، اما در بعضی موارد (فولادهای خاص سختی پذیر) زمان جوشكاری زیاد احتمال جدایش رسوب كاربید(Carbide Precipitation) را افزایش می دهد بنابراین در این حالت ها نیز باید زمان عملیات جوشكاری كوتاه تنظیم شود .

خواص فیزیكی دیگر قطعه كار كه در این فرآیند خالی از اهمیت نیست : گرمای ویژه و ضریب انبساط حرارتی است . اولی برای محاسبه حرارت مورد نیاز برای ذوب موضع جوش و دومی از نظر تنش های باقیمانده ، پیچیدگی و احتمال ایجاد تركیدگی قابل ملاحظه است (گاهی اوقات عملیات حرارتی پس از جوشكاری لازم ا ست تا پیچیدگی كاهش یابد ) .

با توجه به نكات فوق می توان :

الف : فولادهای معمولی را بدون مشكل خاصی جوش مقاومتی داد.

ب : فولادهای سختی پذیر (Hardenab Steel) ،چون در الكترود سیستم آبگرد وجود دارد محل جوش و احیاناً اطراف آن سریع سرد شده و ترد و شكننده می شود و گاه لازم است عملیات حرارتی انیل كردن برروی آنها انجام شود .

ج : فولادهای زنگ نزن (Stainless Steel) ، فولادهای فریتی و مارتنزیتی كمتر با این روش جوش داده می شود . اما فولادهای آوستینی پایدار و ناپایدار را به راحتی می توان از طریق جوش مقاومتی اتصال داد ، به ویژه اینكه هدایت حرارتی و الكتریكی كمتری نسبت به فولادهای معمولی دارند و باید سیكل جوش را در زمان كوتاهتر انجام داد . البته از نظر مقاومت خوردگی محل جوش و اطراف آن مسایل مهمی وجود دارد كه هنوز هم تحقیقات زیادی را به خود اختصاص داده است .

د : فولادهای پوشش داده شده (Steel With Protective Coation) فولادها با مواد مختلف و روشهای گوناگون پوشش داده می شود كه اندود قلع ، روی و یا رنگ از آن جمله اند در مورد پوشش انواع رنگ كه اغلب هادی جریان الكتریكی نیستند باید حتماً محل جوش از رنگ تمیز شود . اما فولادهای گالوانیزه شده و پوشش قلع و غیره قابل جوشكاری مقاومتی هستند ، ولی به علت نقطه ذوب پائین این پوشش ها مقداری از آنها در محل و اطراف موضع جوش از بین می روند و از نظر عمل محافظت ضعیف می شوند و مقداری هم به الكترود می چسبند كه بالنتیجه در مورد تمیز كردن نوك الكترود ها در این مواقع دقت بیشتری لازم است . البته مخلوط شدن این مواد از قبیل قلع و روی به مذاب جوش سبب تردی جوش نیز می شود كه در مواقعی كه نیاز به استحكام و انعطاف پذیری معینی باشد باید سطوح تماس دو ورق را تمیز كرد . گاهی لازم است شرایط فشار و آمپر نیز تغییر كند .

ح : فلزات غیر آهنی ، آلیاژهای آلومینیم ، آلومینیم ـ منیزیم و آلومینیم ـ منگنز قابل جوشكاری مقاومتی هستند مشروط بر آنكه سطح اكسیدی محل جوش تمیز شده و ظرفیت دستگاه جوش باندازه كافی باشد . آلیاژهای آلومینیم ـ مس ، برنج و برنز برای این نوع جوشكاری مناسب نیستند . مس به علت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا به دستگاه با ظرفیت خیلی بالا و الكترود های سطح سخت و یا تنگستن نیازمند است و معمولاً ورق های ضخامت بالاتر از 6/1 میلیمتر را با روش های دیگر جوشكاری اتصال می دهند. آلیاژ مونل و آلیاژهایی نیكل شبیه فولادهای زنگ نزن هستند .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه

دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 36 کیلو بایت
تعداد صفحات 47
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

پیشگفتار

ذخایر معدنی كشور ودیعه ای الهی است كه می بایستی با حزم و دور اندیشی و برنامه ریزیهای هماهنگ ، مولد و معقول ، برای بهبود و توسعه اقتصادی كشور ، بصورتی مؤثر مورد بهره برداری قرار گیرد . در توجیه و تعلیل این امر ، كافیست بیاد داشته باشیم كه این سرمایه های الهی از یك سو محدوداند و از سوی دیگر به همه نسلهای این مرز و بوم تعلق دارند . از این جهت منطقی آن است كه این ذخایر ، در تقویت ، توسعه صنایع مادر و مولد ، بنحوی خداپسندانه با بیشترین بازدهی بكار گرفته شود .

بسیاری از صنایع كشور از قبیل صنایع فولاد ، دفاع ، ماشین سازی ، كشاورزی ، الكترونیك ، دارویی ، رنگسازی ، ساختمانی ،‌ نسوز ، سیمان و … به نحوی مواد خام مصرفی را از مواد معدنی تهیه می نمایند . شیشه نیز یكی از با ارزش ترین صنایع محسوب می شود كه مواد خام مورد مصرف آن از مواد معدنی تهیه می شود .

امروزه ، رشد جمعیت و توسعه كشور و متعاقب آن تأمین فراینده مسكن و احداث محتمعهای مسكونی ، اداری و صنعتی جایگاه ویژه ای را برای تولید و بهره وری از این صنعت ( صنعت شیشه ) منظور داشته است . شیشه به عنوان ماده ای مهم در بخشهای مختلف زندگی انسان كاربرد دارد . كاربرد شیشه در صنایع ساختمانی به صورت شیشة در و پنجره بر همگان روشن است . به راستی اگر شیشه نبود اتاقهای بدون پنجره و تاریك مسلماً نمی توانست برای انسان خوشایند باشد . تعداد ساختمانی زیبایی كه نمای خارجی آنها از شیشه است روز به روز افزایش می یابند .

ظروف خانگی از قبیل انواع بطری ، ضروف مربا و غیره ، استكان ، لیوان ، بشقاب ، ظروف شیشه ، مقاوم به شوك حرارتی ، و نیز ظروف كریستال بخش عمده ای از تولیدات شیشه ای را به خود اختصاص می دهند .

شیشه های اپتیكی از قبیل انواع عدسی ، آینه و منشور كه در ساخت عینك ، میكروسكوپ ، دوربین عكاسی ،تلسكوپ و غیره از ضروریات اند ، قابل ذكر هستند .

امروزه الیاف شیشه های اپتیكی كه مانند سیم مسی علائم مخابراتی را از خود عبور می دهد ، در مخابرات نوری كاربرد فراوانی پیدا كرده و سبب دگرگونی عظیمی در صنعت مخابرات شده است . پشم شیشه به عنوان بهترین ماده عایق در برابر گرما و رطوبت درعایق بندی ساختمانها و لوله ها و مؤسسات صنعتی مصرف قابل توجهی دارد . لوله های شیشه ای بروسلیكات به علت مقاومت زیاد در برار گرما و نیز بی اثر بودن در برابر اسیدها و بازها ، در صنایع شیمیایی به جای لوله های فلزی بسیار مناسب هستند. مواد پلاستیكی مقاوم شده الیاف شیشه ای مقاومت مكانیكی زیادی دارند و در ساخت بدنه قایق و اتومبیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد . نقطة ذوب بالای شیشه سلیكای خالص (1700 درجه سانتی گراد ) آن را به عنوان مادة مناسبی برای ساخت بوتة ذوب بسیاری از اجسام عرضه می كند.مقاومت الكتریكی بالای شیشه . آن را به عنوان مادة عایق خوبی در صنعت برق و الترونیك ارائه می كند . حباب انواع لامپهای روشنایی ، لامپهای خلاً الكترونیكی ، لامپهای كاتودیك ، و نیز مادة عایق ضروری در صنعت انتقال برق فشار قوی ، و همچنین مقاومتهای الكتریكی ، رله های تأخیری فوق صوتی ( قابل مصرف در تلویزیون ،كامپوتر و … ) همگی از مواد شیشه ای هستند .

شیشه های فتورزیستیو ، فتوكرومیك ،شیشه های لیزری ، شیشه های نیمه رسانا از جمله موارد مدرن كاربرد شیشه در زندگی انسان متمدن امروزی است .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی)

گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی)

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 469 کیلو بایت
تعداد صفحات 62
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قالب سازی سریع 1

قالب سازی rtv silicon…. 2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی 3

فرآیند ketool 4

تفت جوشی مستقیم فلزی 5

جوشكاری در قالب سازی 6

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش 10

آنالیز تقریبی فلز جوش 11

قالبهای دایكاست 17

ریخته گری در قالب دو غابی 18

پس زمینه تاریخی 38

اولین تعریف از ماشین كاری سریع 42

برخی معایب استفاده …. 44

فلزات غیر فرو فلزات فرو 46

سنگ زنی خزشی 54

منبع 56

مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند.

با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. كه این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید كنندگان و صنعت گران كشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونیدر اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

1. مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر 1000 قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

2. مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید 100000قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود 2 هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به 10 هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روشبه مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی 95% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

جوشکاری در قالب سازی

جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس 20 تا 40 كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد.

از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است ( كمتر از 1 ثانیه ) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد.

راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-1011

جوشکاری فولادهای آستنیتی منگنز دار در حین عملیات حرارتی بویژه در درجات حرارت بالا ، لایه نازكی از سطح دكربوره و احتمالا” مقداری از منگنز هم می سوزد كه در حین سریع سرد شدن بصورت مارتنزیتی همراه با ” ترك ” های ریز در می آید كه از نظر خواص مكانیكی ضعیف بوده ولی خاصیت مغناطیسی دارد . این موضوع بویژه در قطعات نازك و آنهایی كه تحت نیروهای خستگی زا قرار می گیرند ممكن است قابل توجه باشد و در بعضی موارد ضرورت ایجاب می كند تا این لایه تراشكاری شود . این پدیده در حین برشكاری یا جوشكاری نیز ممكن است اتفاق بیفتد . تبدیل و تغییر فاز ممكن است در درجه حرارت ثابت در اثنای حرارت دادن مجدد در درجه حرارت بالای Alupper ایجاد شده و ساختاری شامل ورقه هایكاربید و پرلیت بوجود آورد . (كاربید در درجه حرارت °C 593 – 538 (F 1100 – 1000 ) و پرلیت °C 760- 538 (F 1400 -1000) ظاهر می شوند ) . تغییر فاز از مرزدانه ها شروع شده و تركیب شیمیایی تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی ساختار بوجود آمده دارد . بهر حال نتیجه این تغییرات كاهش استحكام و انعطاف پذیری است.

با توضیحات بالا می توان گفت كه تبدیل و تغییرات از درجه حرارت محیط تا °C 482 (F 900 ) اتفاق نمی افتد بنابراین باید توجه كرد كه قطعات جوش داده شده را نباید بهیچوجه تحت عملیات حرارتی پس گرم یا تنش زدایی قرار داد . بطور كلی این فولاد نباید بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گیرد ، مگر در شرایط خاص و زمان بسیار كوتاه . از طرف دیگر این فولادها شدیدا” تحت كار سرد سخت می شوند . اگر قطعه ای كه تحت كار سرد قرار گرفته است مواجه با حرارت دادن مجدد شود ترد شدن آن خیلی سریع تر اتفاق می افتد چون نطفه های بیشتری برای تغییر فاز وجود دارد . این لایه نازك است و در ضمن حرارت دادن زیر قوس الكتریكی ذوب می شود ، اما در شرایطی كه كیفیت ویژه برای اتصال تقاضا شود باید حتی المقدور این قشر كار سختی شده را با دقت سنگ زده یا تراشید .

ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستنیتی منگنز دار شبیه فولادهای آستنیتی كرم – نیكل دار بوده و تقریبا” یك ونیم برابر فولادهای فریتی است كه خود مشكلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن بوجود می آورد . خواص مكانیكی این گروه فولادها بین °C 204 تا 45- (F 400 تا 50- ) عالی است و بطور كلی برای موارد سایش بیشتر بكار می رود .

فقط روش های جوشكاری با قوس الكتریكی برای فولادهای منگنزی توصیه می شود ، زیرا با توجه به توضیحات در مقدمه ، حرارت دادن مجدد این فولادها كه قبلا” سمج یا چقرمه شده باعث از دست دادن شدید استحكام كششی و انعطاف پذیری آنها می شود ، بنابراین هر فرآیند جوشكاری كه تناوب طولانی حرارت داشته باشد مناسب نیست ( جوشكاری با گاز یا شعله ) جوشكاری مقاومتی نیز بر روی فولادهای منگنز دار متداول می باشد .

از پیش گرم كردن قطعه فولاد آستنیتی منگنز دار قبل از جوشكاری اكیدا” باید پرهیز كرد . علاوه بر فلز اصلی قطعه كار فلز جوش رسوب داده شده نیز تحت حرارت دادن مجدد نباید قرار گیرد هر چند این تاثیر ناشی از حرارت مجدد با بهسازی هایی كه در تولید فلز پر كننده یا الكترود پیش بینی شده تا حدودی محدود است و فقط باعث ضخیم شدن مرزدانه ها می شود . بهسازی در الكترود یا مفتول جوشكاری شامل كاهش هر چه بیشتر كربن و افزودن بعضی عناصر كند كننده تبدیل فاز می باشد .

جوشكاری فولاد آستنیتی منگنزی به فولادهای دیگر ( كربنی و كم آلیاژی ) فقط با استفاده از فلز پركننده فولاد منگنزی امكان پذیر است و در صورتی كه با تفكیك صحیح جوشكاری كار شود بهترین نتیجه وقتی حاصل می شود كه میزان فسفر در مفتول یا الكترود كمتر از 025/0% و منگنز بیش از 14 درصد و ” میزان امتزاج ” در لبه فولاد غیر منگنزی كمتر از 25 درصد باشد . در غیر اینصورت ممكن است ترك برداشتن در جوش یا مجاور آن اتفاق افتد . هرگز نباید از مفتول یا الكترود فولاد كربنی یا كم آلیاژی در این موارد استفاده شود . بعضی جوشكارها مفتول فولاد زنگ نزن 308 را ترجیح می دهند . البته باید عمق نفوذ و میزان امتزاج پایین نگهداشته شود .

انواع گوناگونی از الكترود جوشكاری با تركیبات متفاوت برای جوشكاری این گروه فولادها تولید و عرضه می شود كه بعضی از آنها صرفا” برای عملیات سطحی رسوب دادن لایه سخت در مواضع تحت سایش زیاد مناسب است . جدول زیر خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه فلز جوش رسوب داده شده با چند نوع مفتول بر روی فولاد آستنیتی منگنز دار نشان می دهد . خاصیت ضربه پذیری نمونه دیگری ازفلز جوش در جدول بعدی آورده شده است .

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش از الكترودهای فولاد منگنزدار

نوع

نقطه تسلیم Psi

استحكام كششی Psi

درصد نسبی تغییر طول

درصد كاهش نسبی سطح

سختی BHN

روش جوشكاری

NiMn

64100

121300

0/47

6/37

207

الكترود دستی

NiCrMn

75600

119800

0/42

2/33

223

الكترود دستی

MoMn

67900

119800

0/32

1/33

241

الكترود دستی

CrMn

120000

146000

0/30

0000

194

الكترود دستی

NiCrMn

78700

122300

0/37

6/31

235

الكترود مداوم

NiCrMn

79400

120600

0/38

0/34

207

زیر پودری

درصد تركیب شیمیایی

انواع

NiMn

C

Mn

p

Si

Ni

Ci

V Mo

75/0

5/14

02/0

7/0

5/3

0000

000 000

الكترود دستی

NiCrMn

75/0

0/14

02/0

0000

5/3

0/4

000 000

الكترود دستی

MoMn

75/0

7/14

01/0

07/0

0000

0000

0/1 000

الكترود دستی

CrMn

35/0

1/14

02/0

6/0

0/1

5/14

7/1 6/0

الكترود دستی

NiCrMn

80/0

2/15

02/0

000

2/3

0/4

000 000

الكترود مداوم

NiCrMn

78/0

7/16

02/0

8/0

7/3

3/4

000 000

زیر پودری

خواص ضربه ای فلز جوش Ni – Mn *

درجه حرارت آزمایش

خواص ضربه ای فوت – پوند

F 75

F 0

F 75 –

F 150 –

118

96

80

55

آنالیز تقریبی فلز جوش عبارتنداز:

C 0.75% Mn 14.5% P 0.021% Si 0.65% Ni 3.5% Cr 0.4%

علیرغم بهبود در كیفیت الكترود جوشكاری برای این گروه فولادها ، توجه و مهارت در فرآیند جوشكاری و رسوب دادن فلز جوش و بعضی تاثیرات در منطقه مجاور جوش حائز اهمیت است .

الكترود با منگنز بالا صرفا” بمنظور پركردن مواضع سائیده شده بكار می رود و در مقابل الكترود منگنز مولیبدن دارای سمجی و چقرمگی كمتری است . معمولا” سازنده ها با توجه به سوختن و از دست رفتن بعضی عناصر آلیاژی در حین جوشكاری ، مقدار اضافی در تركیب الكترود یا مفتول پیش بینی می كنند اما طبیعی است كه اگر جوشكاری با طول قوس زیاد از حد یا بهم زدن غیر معمول ( Pudding ) حوضچه جوش و یا عدم رعایت نكات دیگر انجام شود مقدار اضافی سوختن موثر موجب تقلیل خواص و كیفیت فلز جوش رسوب داده شده می شود .

الكترودهای دستی فولاد منگنزی بصورت های گوناگون سیم آلیاژی پوشش دار ، سیم با عناصر آلیاژی در پوشش آن و لوله ای با عناصر آلیاژی در مغز آن تولید و عرضه می شود

با توجه به مقدمه و توضیحات بالا می توان خلاصه روش جوشكاری و نكات مهم مربوطه برای حفظ كیفیت خوب در فلز جوش (استحكام و سمجی بالا ) را با الكترود دستی بصورت زیر خلاصه كرد :

1) جوشهایی كه یك یا هر دو جزء مورد اتصال ار فولاد آستنیتی هستند باید از الكترودهای منگنزی یا زنگ نزن ( كرم – نیكل دار ) استفاده كرد .

2) از فرآیند جوشكاری با شعله یا اكسی استیلن استفاده نشود ، احتمال ایجاد تردی در فلز قطعه كار و جوش وجود دارد .

3) الكترود را باید در جای خشك نگهداری كرده و یا قبل از استفاده آنرا پخت یا خشك كرد .

4) رعایت نكات و دستورات سازنده الكترود در مورد قطب و نوع جریان الكتریكی مصرفی الزامیست.

5) تمیز كردن كامل رنگ ، چربی و آلودگی های دیگر از سطح و لبه مورد جوش

6) تا آنجا كه ممكن است قشر سطحی سخت شده در اثر كار سرد در مسیر جوشكاری برطرف شود چون لایه مذكور دارای ساختار مارتنزیتی بوده و حساسیت زیادی در برابر تركیدگی دارد .

7) هر نوع عیب سطحی نظیر ذرات ماسه سوخته شده یا محبوس شده ، خلل و فرجهای انقباضی shrinkage porosity و تركیدگی ها باید قبل از جوشكاری برداشته شوند

8) در تعمیرات مربوط به ” تركیدگی ” ، فلز اطراف ” ترك ” تا عمق آن برداشته شده و ابتدا و انتهای مسیر پیشرفت ترك را نیز با سوراخ كردن با جوش عرضی بست . البته این موضوع خیلی ساده هم نیست چون انتهای عمق تركیدگی در قطعه براحتی نمی توان تشخیص داد .

9) كوبیدن peening بدون توقف بر روی فلز جوش در حالت گداختگی كمكی در كاهش تنش های داخلی انقباض در اثنای سرد شدن و تقلیل پیچیدگی می كند .

10) هرگز فولاد آستنیتی منگنز دار را با الكترود فولاد كربن یا كم آلیاژی نباید جوش داد

11) حرارت داده شده بازای هر اینچ باید در حد می نیمم ( با توجه به ایجاد جوش سالم ) نگهداشته شود حرارت داده شده در واحد طول را می توان با فرمول ساده زیر محاسبه كرد :

H = E.I.60 / S

S = سرعت پیشرفت جوشكاری (سانتیمتر در دقیقه)

I = شدت جریان (آمپر)

E = اختلاف پتانسیل قوس (ولت )

H = حرارت داده شده در هر سانتیمتر (ژول بر سانتیمتر )

درجه حرارت قسمت مجاور جوش پس از یكدقیقه رسوب فلز جوش °C 316 (F 600) تجاوز نكند كاربرد سیستم اندازه گیری درجه حرارت كار در حین جوشكاری مفید است

باید این امكان وجود داشته باشد تا با دست فاصله 15 سانتیمتری (6 اینچی ) مسیر جوشكاری را در تمام لحظات لمس كرد . بخاطر داشته باشیم كه نفوذ حرارتی فولاد منگنزی 4/1 فولادهای كربنی است . در جوشكاری قطعات نازك و سبك دقت بیشتر در این امر لازم است . عواملی كه به كاهش حرارت داده شده در واحد طول كمك می كند عبارتند از :

الف – نگهداشتن طول قوسی كوتاه ( طول قوس زیاد ولتلژ را افزایش داده و حرارت را در سطح وسیع تر توزیع می كند ) .

ب – بهم زدن هر چه كمتر حوضچه جوش (بهم زدن جوش و یا حركت زیگزاگی موجب بازیابی كمتر منگنز و كاهش سرعت پیشرفت جوشكاری می شود .

ج – پیش گرم كردن فولاد منگنزی مفید نیست ( انواع كم آلیاژی ممكن است در شرایط خاص كمی پیش گرم كرد . )

د – استفاده از جوشهایی با طول كوتاه در قسمتهای مختلف بطور تناوب برای بهتر پخش شدن حرارت و عدم بالا رفتن درجه حرارت در یك نقطه.

ه – تامین زمان كافی برای سرد شدن هر قسمت از جوش رسوب داده شده . گاهی می توان از آب نیز برای سرد كردن استفاده كرد در صورتیكه دقت شود رطوبت به نقطه مورد جوش در پاس بعدی نرسد .

و – استفاده از مفتول یا میله هایی از فولاد منگنزی در مواردیكه نیاز به مقدار رسوب بالا است . این مفتول ها قبلا” در موضع جوش قرار داده می شوند و ذوب شدن و ادغام آنها در حوضچه جوش موجب سریع تر سرد شدن فلز جوش می شود .

استفاده از فرآیندهای نیمه خودكار و خودكار جوشكاری برای این گروه فولادها نیز متداول است ، در این فرآیند به الكترودهای مداوم نیاز است كه بصورت سیم های آلیاژی توپر یا لوله ها با محتوای مواد فلاكسی یا سرباره ساز و احیانا” عناصر تولید و عرضه می شوند . سیم های توپر در فرآیند های خودكار و نیمه خودكار معمولا” باریك است بعضی از الكترودهای لوله ای با قوس باز به كمك محافظت گاز CO 2 و یا مخلوط CO 2 و آرگون بكار برده شده و برخی دیگر در فرآیند قوس زیر پودری و به كمك پوشش سرباره استفاده می شوند . یكی از بیشترین كاربرد جوشكاری بر روی فولادهای منگنزی پركردن مواضع سائیده شده به كمك رسوب فلز جوش است . معمولا” فلز جوش دارای همان تركیب شیمیایی فلز قطعه كار است ، هر چند در بعضی موارد لایه رسوب داده شده از مقاومت سایشی بیشتری برخوردار است . همانطور كه در اتصالات فولادهای سنگنزی گفته شد اینگونه كارهای سطحی و تعمیراتی نیز با روش قوس الكتریكی و تمركز حرارت هر چه بیشتر انجام گیرد تا پدیده ” حرارت مجدد ” و رسوب كاربید و بالاخره كاهش خواص مكانیكی اتفاق نیفتد .

در اینموارد باید فرض كرد كه سطح سائیده شده در اثر كار سختی سخت شده و اگر در منطقه حرارتی ناشی از جوشكاری قرار گیرد احتمال ترك برداشتن آن بسیار زیاد است . برای اجتناب از این مشكل در زیر مجاور جوش باید قبل از جوشكاری این لایه سخت شده را بكمك سنگ زدن یا برشكاری با قوس برداشت . همانطور كه قبلا” گفته شد باید سعی شود از فلز پركننده ای استفاده شود كه تطابق تركیب شیمیایی با فلز قطعه كار داشته باشد و جوش ها كوتاه و منقطع باشد ( پایین نگهداشتن حرارت داده شده در واحد طول ) . تصور اینكه فقط پایین نگهداشتن آمپر كافی است اشتباه است . چه بسا با آمپر بالا و سرعت جوشكاری سریع می توان از پخش حرارت به اطراف و بالا رفتن درجه حرارت این مناطق جلوگیری كرد . نكات گفته شده دیگر در مورد كوبیدن جوش یا استفاده از میله های فولاد منگنزی و یا عدم پیش گرم كردن در جوشكاری تعمیراتی نیز صادق است و از تكرار آنها خودداری می شود .

پیچیدگی قطعه پس از جوشكاری هم اغلب یكی از مشكلات می باشد . استفاده از گیره ها و نگهدارنده ها و یا بستن پشت به پشت دو فك خرد كننده و یا كوبیدن فلز رسوب داده شده گداخته و تدابیر دیگر می تواند موجب كاهش پیچیدگی و تغییر شكل شود .

بطور كلی رفع عیوب ریختگی قطعات فولاد منگنزی را باید پس از عملیات كوینچ كردن آنها انجام داد . زیرا در حالت ریخته شده as – cast بسیار ترد و شكننده بوده ممكن است در حین جوشكاری شكسته شوند . دیواره های كناری حفره های انقباضی باید چنان سائیده شود كه دارای شیبی برابر 15 درجه ( حداقل ) باشد .

قالبهای دایکاست

ساختمان قالب

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:

همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : – تولید انبوه قطعات با اشكال پیچیده كه توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امكان پذیر می شود. – مواد قالب و نیز تكنیك بالای این فرایند،‌- امكان تكرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یكنواخت را میدهد. – این روش برای تولید كلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به كار می رود . همچنین امكان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. – توسط این فرآیند امكان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینكاری و تمام كاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینكاری بد از بین می رود. – در این روش امكان تولید قطعات با خصوصا متالورژیكی بهتر وجود دارد. – قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود كه در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كیلوگرم تولید می شود . – هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور كلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیكی پوسته ای سرامیكی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده كربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به كار می رود به طور شماتیك روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند كه به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیكی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیك معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شكل و اندازه دارد) حول یك راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش كه به جوشكاری مومی معروف است بدین ترتیب است كه محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیكی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیكی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیكی فرو برده می شود. درنتیجه یك لایه دو غاب سرامیكی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایك لایه نازك درسطح آن تشكیل شود .

ه: پوسته سرامیكی ایجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تكرار می شود . تعداد دفعات این تكرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی كه از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیكی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود

ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیكی شكسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:

نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای كبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر كنیم شاید بیشترین كاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین كیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت كم در برابر شوك حرارتی كمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یكدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیكات اتیل ،‌سیلیكات سدیم و سیلیس كلوئیدی . سیلیكات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس كلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.

اجزای دیگر: یك تركیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است كه هر كدام به منظور خاصی استفاده می شود.

این مواد به این شرح است : – مواد كنترل كننده ویسكوزیته – مواد تركننده جهت كنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل – مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهای هوا – مواد ژلاتینی جهت كنترل در خشك شدن و تقلیل تركها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شكل به طول شماتیك مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد كه عبارتند از :

الف : تهیه مدلهای ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت

ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیكی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر

گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 537 کیلو بایت
تعداد صفحات 48
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران.. 6

شرکت سیم و کابل ابهر. 11

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE.. 16

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE… 16

1- هادی… 16

2- نوار جدا کننده روی هادی… 17

3- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen). 18

4- عایقXLPE… 18

5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen). 19

6- کاغذ نیمه هادی… 20

7- شیلد 21

8- نوار کاغذی قیر اندود.. 22

9- روکش(Sheath). 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل های فشار قوی” مقاوم در مقابل نفوذ آب”.. 24

2- کابل های سه رشته فشار متوسط… 25

3- کابل های مسلح… 25

مواد اولیه تولید کابل فشار قوی… 26

الف : هادی ها 27

1- مس 27

2-آلومینیوم.. 28

آشنایی دستگاه کشش راد. 30

آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG). 31

آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33

آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی). 33

گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36

آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38

آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40

آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing.. 41

عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS.. 43

عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD… 43

عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان.. 43

رایانه های شخصی Personal Computer. 44

کابلسوزی 44

استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز. 45

روش تشخیص کابل Cable diagnosis. 47

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران

پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت . [1]

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .

این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و … ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و … را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .

تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .

نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .

شرکت سیم و کابل ابهر

شرکت سیم و کابل ابهر در سال 1371 در چارچوب مجتمع صنعتی نورین به همت زنده یاد مهندس حسین کلاهی در شهرستان ابهر بنیاد گذاشته شد و کارخانه آن در سال 1373 با تولید کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE و کابلهای با غلاف سربی و همچنین کابلهای کنترلی و ابزار دقیق راه اندازی گردید . ساخت کابلهای با طرحهای صنعتی به ویژه برای صنایع نفت و گاز بر پایه ی نیاز مشتری ( با توجه به روش مشتری مداری ) برای نخستین بار در این شرکت تولید و ارایه شد . در سال 1383 کارخانه سیم و کابل ابهر موفق شد برای نخستین بار در ایران کابل 132 کیلو ولتی XLPE را تولید و جهت برق سازی پیرامون حرم مطهر امام هشتم (ع) به برق منطقه ای خراسان تحویل دهد و هم اکنون نیز با توجه به قرار دادی که با برق تهران بسته است بزودی کابل XLPE 230 کیلو ولتی ساخت داخل را در تاریخ مقر این شرکت تحویل خواهد داد .

در همین چارچوب از سالهای دهه 40 به بعد افزون بر شرکتها و کارخانه های مهم یاد شده شرکتها و کارخانه های دیگری نیز در کشور دایر و به تولید پرداختند که از آن میان می توان به موارد زیزین اشاره نمود.

  • کاترخانه سیمکات تبریز با هدف تولید سیم ، کابلهای فشار ضعیف آلومینیومی و مسی ، سیمهای آلومینیومی با هسته های فولادی .
  • کارخانه صنعتی الکترونیک خراسان که در سال 1346 بنیاد و در سال 1347 به بهره بردری رسید وبه تولید سیمها و کابلهای فشار ضعیف می پردازد .
  • شرکت الومتک که با سرمایه وزارت نیرو بر پا شد ولی اینک زیر پوشش شرکت مادر ساتکاب قرار دارد و به تولید سیم های گوناگون برای خطوط انتقال فشار قوی می پردازد .
  • شرکت افشان کابل که برای نخستین بار در ایران کابل لاستیکی EPDM/EPDM را برای مصارف جوشکاری تولید نمود و سپس کارخانه جوش کابل یزد نیز برای ساخت این نوع کابل پایه گذاری شد .
  • کارخانه پایش در سال 2-1361 تأسیس و راه اندازی شد و برای نخستین بار در ایران به تولید سیمهای لاکی پرداخت . پس از آن بود که چندین کارخانه دیگر ، مانند کارخانه سیم لاکی انزلی ـ کارخانه سیم لاکی فارس ، لاک سیم ، شارلاک و کارخانه سیم لاکی تربت حیدریه تأسیس شدند .
  • در میان کارخانه های جدیدتر می توان به کارخانه کابلسازی رفسنجان ، کارخانه کابل افشان ، شرکت ایرکابل ساوه ، و کارخانه کابل باختر نیز اشاره نمود .

در سال 1378 زیر پوشش وزارت نیرو کارخانه ی سیم نور پویا برای تولید کابل نوری OPGW ( فیبر نوری با سیم محافظ ) در حومه کرج نصب و راه اندازی شد و از ابتدای سال 1379 تاکنون نزدیک به 2022 کیلومتر کابل بر روی خطوط انتقال و فوق توزیع برق کشیده شده که 825 کیلومتر آن در دست بهره بردری است .

شایان یادآوری است که همه ی کابل سازها و سازندگان سیمهای روکشدار در ایران از همان گام نخست از مواد بسپاری برای عایق بندی سیمها و کابلها سود می برده اند و به اصطلاح کابل خشک تولید می نمودند .

کابلسازان ایرانی با ساخت کابلهای فشار ضعیف با عایق P.V.C ، سیمهای روکشدار با روکش PE یا P.V.C و … کار را آغاز نمودند و رفته رفته با توسعه ی دامنه ی کار به ساخت کابلهای پیچیده تر فشار متوسط و اکنون کابلهای 132 کیلو ولت با عایق XLPE پرداخته اند ، به نظر می رسد که صنعت کابلسازی ایران ، در پی رقابت تنگاتنگ و فشرده ای که هم اکنون با آن درگیر است چاره ای جز بالا بردن کیفین کالاهای ساخت خود و به کارگیری استاندارد های پیشرفته ندارد ، زیرا بازارهای جهانی که می تواند هدف آینده ی این صنعت باشد تنها کالای در خور رقابت را می تواند پذیرا باشد و راهی جز این نیست .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی :

جا دارد یادآوری نماید که مجتمع صنعتی نورین و به ویژه کارخانه سیم و کابل ابهر در سال 83 یکی از کارخانه های پیش آهنگ و پیشرو در صنایع کشور به شمار می رفت که ستایش های استانی و کشوری بسیاری را در کارنامه ی خود دارد ،

این مجتمع در زمینی به مساحت 54 هکتار در شهرستان ابهر بر پا شده ، امروزه شرکت سیم و کابل ابهر بی گمان بر تارک این مجتمع درخشش ویژه ای یافته است ، در این کارخانه ، کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ( برای نخستین بار ) ، کابلهای فشار متوسط و فوق توزیع 20 و 63 کیلو ولت ، کابلهای مقاوم در برابر آتش با عایق و روکش غیر هالوژنه ، کابلهای ابزار دقیق و سیگنالینگ و کابلهای با لاستیک سیلیکونی و … را تولید و به بازار عرضه کرده و می کند ، با راه اندازی خط مدرن C.C.V برای ساخت کابلهای فشار متوسط 20 کیلو ولت ، فوق توزیع 63 کیلو ولت و فشار قوی 132 کیلو ولت . از اواخر 1381 ساخت کابلهای 132 کیلو ولتی امکانپذیر گردید و نخستین محموله ی تولیدی آن پس از دریافت گواهینامه و تأییدیه از شرکت کما (Kema) ی هلند در سال 1383 در اختیار برق خراسان قرار گرفت و در ایستگاه فشار قوی GIS حرم مطهر امام رضا (ع) به کار برده شد .

همزمان نیز کارهای نهایی آزمایشگاههای مجهز و مدرن فشار قوی جهت انجام انواع آزمونهای استاندارد از جمله آزمون تخلیه جزئی (Partial Discharye) به پایان رسید و آماده انجام آزمونهای لازم شد .

حال ، توضیحات مختصری در مورد چگونگی ساخت کابل 132 کیلو ولتی در این شرکت معتبر را می دهیم .

همانطور که می دانیم هادی ها می توانند از نوع مسی و آلومینیوم باشند ، با توجه به اینکه قیمت مس گرانتر از آلومینیوم می باشد و از نظر اقتصادی به صرفه نیست از آلومینیوم جهت برق رسانی استفاده شود و در شبکه های توزیع و فوق توزیع نیز استفاده شود ، ولی همان گونه که آلومینیوم مزایایی دارد مس نیز به نوبه خود مزایایی دارد که نسبت به آلومینیوم در جهت برق رسانی در ردیف اول قرار گرفته و استفاده های گوناگونی دارد .

حال ما مراحل ساخت کابل KVA 132 با هادی مسی را بررسی می کنیم ، شرکت سیم و کابل ابهر از دو سالن L.V ( فشار ضعیف ) و H.V ( فشار قوی ) تشکیل شده که مرحله ساخت کابل 132 کیلو ولت در سالن H.V انجام می پذیرد ، با توجه به اینکه شرکت سیم و کابل ابهر قرار دادی با شرکت مس سرچشمه کرمان دارد ، مفتولهای مسی خود را از این شرکت تهیه کرده و کابلهای مسی خود را آماده و تحویل به مشتریان خود کرده و می کند .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 29 کیلو بایت
تعداد صفحات 22
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11 كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب كامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.

4- فلاكس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 كیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.

6- مذاب با تركیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاكس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.

10- روزی یك مرتبه دیواره كوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

تركیب شیمیایی مذاب:

Si

Fe

Cu

Mg

Ti

Zn

Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min

25/8

6/0

8/2

__

2/0

__

__

__

__

__

Man

75/9

9/0

7/3

2/0

35/0

1

5/0

2/0

2/0

1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنك كننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنك كننده كه شامل آب و ماده روان ساز است.
كنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از كوره فرعی وارد كوره ما در ( كوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای كوره همیشه باید كنترل شود كه از المنتی كه بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یك پوشش سرامیكی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امكان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امكان ماسه سوزی و اكسید شدن مذاب و تركیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مك‌های گازی درشت در قطعه كه به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است كه توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌كند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پركروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث كاهش استحكام قطعه‌می‌شود.
واحد سنگ زنی

پس از تمیز كاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مك‌ها را با جوشكاری پر كرده و با سنگ صاف می‌كنند.
واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند كه نشستی را كنترل می‌كنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.

واحد كنترل نمایی قطعه

در این قسمت یك كنترل برروی قطعات انجام می‌شود كه باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی كه بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.
واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند كه عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحكام فشاری، تراكم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیك: به این قسمت مجهز به دستگاه كوانتومتر ARL كه 22 عنصر را آنالیز و میكروسكوپ متالوگرافی LEITZ كه امكان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می‌باشد.
تولید ماهیچه

در كارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند كه از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.

كه این چهار ماهیچه هر كدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌كند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاكت برای عبور آب سیلندر. 6- ماهیچه سینی كوچك برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه كاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت كشوئی درهم فرو می‌رود و كل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میكسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌كنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند كه عبارتند از :

1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2ـ ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق كه نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشك شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 16 کیلو بایت
تعداد صفحات 20
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
آشنایی با انواع ورق ها ?
الف : ورق های آهنی ?
ب – ورق های غیر آهنی ?
اصول ورقکاری ?
تجهیزات برش ?
بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ?
مکانیزمهای برش ?
ابزار ?
نکات ایمنی ??
صاف و مسطح کردن ورق ??
فرم دادن : ??
خمکاری ورق های فلزی ??
تجهیزات خم کاری ??
تعریف پروژه و تشریح ساخت ??
مراحل برشکاری و خم کاری ??
جوشکاری با گاز ??
مزایا و معایب جوشکاری گازی ??
کاربردهای جوشکاری گاز ??
تجهیزات جوشکاری گاز ??
گازهای مورد استفاده در جوشکاری ??
سیم جوش ها ??
انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ??
انواع شعله عبارتند از ??
خاموش کردن مشعل ??

مقدمه

ورقكاری انجام یك سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

1- گسترش

2- برش

3- فرمكاری

4- اتصال

قبل از شروع عملیات ورق كاری لازم است با انواع ورق كاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است كه شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می كنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر كمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .
آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

1- ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها ، برای تمیز كردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روكش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت كمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

2- ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روكش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها برای تمیز كردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت كانال های تهویه ، دود كش ها ، منبع و مخازن

3- ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت كمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطك ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

4- حلب (ورق قلع اندود ) : كمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های كم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، كنسرو و كمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

1- ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در كارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

2- ورق آلومینیوم : سبك و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در كارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

3- ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در كارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

4- ورق روی : شكننده و به رنگ خاكستری می باشد و به عنوان روكش فلزات آهنی استفاده می شود .

5- ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

6- ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیكل ، آهن ، كروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با كاربرد خاص بالا استفاده می شود .
اصول ورقكاری

1- گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده كرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط كشی و اندازه گیری در ورقكاری كه برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :

1- خط كش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های 30و 50 و 100 سانتی متر .

2- سوزن خط كش دارد : از جنس فولاد

3- گونیای فلزی : گونیای 90 درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرك ، گونیای مركب .

4- پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار كشویی ، پرگار انتقال

5- نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط كش .

-محافظ های شیلنگ

كپسول استیلن : رنگ بدنه این كپسول سبز یا قهوه ای بوده و بلندی آن كمتر از كپسول اكسیژن می باشد . شیرهای آن رزوه چپ گرد دارند و شیلنگ های متصل به آن قرمز رنگ می باشند . به منظور تسهیل در تشخیص كپسول های اكسیژن و استیلن ، اتصالات كپسول استیلن را پخ دارد یا شیار دار می سازند .

اندازه معمول این كپسول ها 2800 لیتر و 5400 لیتر است كه فشار آن در حدود 15 بار می باشد باید توجه داشت كه كپسول استیلن را به طور ایستاده قرار می دهند ، زیرا اگر استون موجود در سیلندر وارد رگولاتور مشعل شود امكان انفجار گاز استون وجود خواهد داشت . مقدار گاز موجود در داخل كپسول گاز استیلن را از فشار سنج رگولاتور نمی توان مشخص كرد ، بلكه از مقایسه وزن كپسول خالی و كپسول حاوی گاز مقدار گاز تعیین می شود .

كپسول گاز اكسیژن : رنگ بدنه این سیلندر مشكی بوده و اندازه های معمول آن 3400 و 5200 و 6800 لیتر است . حداكثر فشار اكسیژن داخل آن 170 بار می باشد و دارای اتصالات خروجی با رزوه راستگرد است . رنگ شیلنگ های آن آبی یا سبز می باشد . برای تعیین مقدار اكسیژن موجحود در داخل كپسول می توان از فشار سنج بالا كه روی رگولاتور نصب گردیده است ، استفاده كرد یا می توان وسیله خاصی را به همین منظور روی كپسول نصب كرد تا مقدار گاز داخل را مشخص نماید .

رگولاتور یا مونومتر : كار اصلی این وسیله تنظیم فشار گاز خروجی می باشد . رگولاتور از یك طرف به كپسول وصل شده و از طرف دیگر آن گاز مصرفی با فشار مشخص خارج می شود . رگولاتور دارای دو عقربه فشار سنج می باشد ، یكی فشار گاز داخل كپسول و دیگری فشار گاز خروجی را نشان می دهد ، كه معمولاً اندازه گیری بر حسب بار (bar) است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

1- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

2- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

3- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

4- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

5- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

6- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

7- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

8- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

9- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

10- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

11- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

12- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

13- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

14- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

15- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

16- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

17- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

18- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

19- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

20- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 15 کیلو بایت
تعداد صفحات 15
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

سنسورها، ترنسدیوسرها و ترنسمیترها از مهم ترین اجزای یك پروسه صنعتی هستند كه كاربردهای فراوانی در پروسه های متنوع دارند.

كاربرد عمده این قطعات در ارزیابی عملكرد سیستم و ارائه یك فیدبك با مقدار و وضعیت مناسب است كه بدین ترتیب كنتر از سیستم متوجه وضعیت كاركرد آن و چگونگی حالت خروجی خواهد شد.

یك سنسوربنا تعریف قطعه ای است كه به پارامترهای فیزیكی نظیر حركت، حرارت، نور ، فشار، الكتریسیته، مغناطیستی و دیگر حالات انرژی حساس است و در هنگام تحریك توسط آنها از خود عكس العمل نشان می دهد.

یك ترنسریوسر بنا به تعریف، قطعه ای است كه وظیفه تبدیل حالات انرژی به یكدیگر را بر عهده دارد، بدین معنی كه اگر یك سنسور فشار همراه یك برسنریوسی باشد سسنور فشار پارامتر را اندازه می گیرد و مقدار تعیین شده را به ترانسیوسر تحویل می دهد، سپس ترنسیوسر آن را به یك سیگنال الكتریكی قابل ارك برای كنترل و صد البته قابل ارسال توسط سیم های فلزی تبدیل می كند.بنا براین همراه خروجی یك ترنسرویوسر، سیگنال الكتریكی است كه در سمت دیگر خط می تواند مشخصه ها و پارامترهای الكتریكی نظیره ولتاژ جریان، فركانس را تغییردهد، البته به این نكته مهم نیز توجه داشته باشید كه سنور انتخاب شده باید از نوع سنسورهای مبدل پارامترهای فیزیكی به الكتریكی باشد.

سنسورها و ملحقات آنها مثل ترنسریوسرها در گروه بزرگی تحت عنوان ابزار دقیق قرار داده و آنها را بر اساس نوع كاركرد، موارد استفاده و سایر مشخصات دیگر تقسیم بندی می كنند

راواحه به معرفی ابزار دقیق بكاررفته در این پروژه می پردازیم

سنسورهای بكار رفته در این پروژه عبارتند از سنسوردها ، رطوبت و فشار و یك سری محرك های شیر برقی برای كنترل دمپرهای هواساز می باشد حال بر توضیح مختصری در مورد نحوه كار كرد هر یك از این ابزارها می پردازیم:

سنسورهای دما

سنسورهای دما در سه مدل مختلف دارند كه عبارتند از :

1- مقاومت فلزی(RTD) Resistcince Temperature Detector

2- ترموكوپل

3- ترمیستور

حال توضیح اجمالی در مورد این مدل سنسورها می دهیم

1- مقاومت فلزی :

در محدوده 200oc – تا 800oc مقاومت الكتریكی اكثر فلزات بصورت نسبتاً خطی با درجه حرارت افزایش می یابد. این رفتار ناشی از برخورد الكترونهای حامل جریان با یكدیگر و كم شدن سرعت متوسط الكترونها در جهت میدان خارجی می باشد رابط بین درجه حرارت T و مقاومت R به صورت چند جمله ای زیر قابل بیان است .

در معامله فوق Ro مقاومت فلز در صفر درجه سانتی گراد (Y B.X …. ضرایب حرارت مقاومت می باشند مقادیر Y B به بعد معمولاً كوچك هستند و این رابطه به یك خطی با تقریب خوب تبدیل می شود. R=Ro(1+XT)

در این سنسور معمولاً از B فلز پلاتین، مس، نیكل استفاده می شود

پلاتین گر چه قدری گران است اما در اكثر كاربردهای صنعتی استفاده می شود مس ونیكل ارزانتر است و برای كاربردهای كه اهمیت كمتری دارند استفاده می شود.

2- ترموكوپل:

در سال 1821 ترماس سی بل موفق به كشف ولتاژ ترمو الكتریك( یا ولتاژ سی بك) گردید كه امروزه به عنوان یكی از ابزار مهم از اندازه گیری حرارت بحساب می آید.

اگر دو فلز A و B به یكدیگر متصل شوند. در محل اتصال آنها یك اختلاف پتانسیل الكتریكی كه به آن پتانسیل تماس، ولتاژ ترمو الكتریك یا emp می گویند. به وجود می آید. میزان پتانسیل تماس بستگی به جنس دو فلز AوB و نیز دمای محل تماس (T) دارد و از نظر ریاضی توسط یك چند جمله ای قابل بیان می باشد.

مقادیر و…. بستگی بر جنس دو فلز A و B دارد. این ولتاژ بین 10 تا 80 میلی ولت را بر اساس نوع المنت های فلزی به كار رفته در آنها می باشد. چون ترموكوپل ها سیگنال خروجی ولتاژی دارند باید به پلاسه آن هنگام نصب توجه كرد.

3- ترمیستور:

Thermistor

مقاومت حرارتی كه از نیمه های ساخته می شود ترمیستور گویند این مقاومت ها بر عكس مقاومت های فلزی دارای ضریب حرارتی منفی بوده بدین معنی كه مقاومت آنها با افزایش دما كاهش می یابد. علت این امر افزایش تولید الكترون- حفر، در نیمه های می باشد. این كاهش مقاومت بسیار غیر خطی است. رابط بین مقاومت و حرارت برای ترمیتور تابع نمایی قابل بیان است:

RT : مقاومت ترمیستوری

‏T : دما بر حسب لكوین

k B ثابت های ترمیستور

رابطه فوق را می توان به صورت زیر نوشت كه RT1 مقاومت ترمیستور در یك دمای مرجع می باشد

حساسیت بسیار زیاد ترمیستور اندازه گیری تغییرات بسیار كوچك دما را كه توسط حس كننده های دیگر مقرور نیست، امكان پذیر می سازد. لازم به ذكر است این سنسورها در خروجی خود سیگنال جریانی تولید می كنند

مقایسه بین ناحیه كاری B الهان اندازه گیری:

دركل باید در انتخاب نوع سنسور به دو پارامتر مهم توجه كنیم. ابتدا محدوده قابل اندازه گیری برای سنسور و درم سیگنال خروجی كه باید مطابق با سیستم كنترل شما باشد.

توضیح كلی در مورد لغت رطوبت:

توانایی هوا در نگه داشتن آب تأثیر قابل ملاحظه ای روی تعداد زیادی از فرآیندها كه در اتمسفر عادی انجام می گیرند دارد، بر حسب تعداد كاربردهایی كه شامل می شود، آب ممكن است ماده خیلی مهمی در زندگی روزمره ما باشد و ان در هوا، جامدات ، سیارات اتفاق می افتد كه در این مواد تشخیص داده می شود.

با وجود این كه رطوبت معمولا به آب موجود در هوا اطلاق می شود وقتی كه غلظت بخار آب در گازها، عموماً در هوا، تعیین شود باید در موارد زیر فرق گذاشته شود:

رطوبت مطلق: مقداربخار آب موجومد در واحد حجم گاز است، و بوسیله كثرم بر متر مكعب اندازه گیری می شود

رطوبت اشجاع: مقدار ماكزیمم آب در واحد حجم گاز است كه گاز د دمای داده شده نگه می دارد.

رطوبت نسبی: نسبت رطوبت مطلق به رطوبت اشجاع و مقدار آن پین 0تا 1 است.

رطوبت:

رطوبت هوا عبارت است از نسبت مقایسه ای میزان رطوبت موجود در هوا به میزان رطوبت هوا در زمانی كه در حالت 100 درصد اشباع شده باشد.

كنترل رطوبت هوا در پروسه های صنعتی كه فر آیند های حرارتی در آنها صورت می گیرد بسیار اهیمت دارد زیرا همان طور كه می دانید اولاً هوا در اثر گرم شدن به بخار آب تبدیل می شود كه این اثر برای پروسه هایی مثل رنگ كاری یا لعاب كاری های صنعتی و یا ساخت قطعات ؟؟ هادی بسیار خطرناك و غیر قابل كنترل است. در بسیاری از پروسه های نیز این خاصیت رطوبت هوا می تواند باعث هدایت الكتریسیته ساكن شود و باعث ایجاد جرقه و انفجار بین دو نقطه فلزی نزدیك بر هم گردد.

مثلاً در پروسه های چاپ روی مواد 0درصد رطوبت تحت كنترل باید در حدود 40 درصد نگه داشته شود تا مركب بخوبی روی كاغذ قرار گرفته وعمل چاپ كامل شود.

از آنجا كه رطوبت و دمای محیط با هم نسبت نزدیكی دارند. اغلب سنسورهای رطوبتی در داخل خود یك سنسور دما تیز دارند و سیگنال خروجی این سنسورها، برای یك دستگاه رطوبت گیر فرستاده می شود كه این دستگاهها معمولاً بروش خنك كردن هوای محیط و عبور دادن آن از داخل یك سیستم خنك كننده كار می كنند، البته اگر رطوبت زیر نقطه شبنم باشد روش های دیگری نیز برای خارج كردن آنها از سیستم وجود دارد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
حجم فایل 18 کیلو بایت
تعداد صفحات 16
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات ریخته گری و ذوب
آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب كم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مكانیكی و فیزیكی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مكانیكی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مكانیكی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یك رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند كه از مقاوت مكانیكی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین كاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است كه در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .
تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) كه قابلیت پزیرش انواع و اقسام كارهای مكانیكی ( نورد ، اكستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) كه در شكل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یكی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یكی از زوش های عملیات مكانیكی به شكل نهایی در می آیند .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر كه به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به كار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب كم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیكل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری كه نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اكسیداسیون می باشند كه در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . تركیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها كه در صنایع آلومینیم به كار می رود .مشخصات متالوژیكی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در كار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاكس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.
احیاء كننده ها

اكسید آلومینیم به سهوات توسط عناصر دیگر احیاء می شود و فقط عناصر محدودی مانند كلسیم ، منیزیم، لیتم و برلیم قادر به احیاء آلومینیم می باشند . ولی اكسید های كلسیم و منیزیم به سرعت با اكسید آلومینیم تركیب می شده و اكسید های مضاعف (اسپینل ) تشكیل می دهند و از این رو برای خروج اكسیدهای آلومینیم اثرات منفی ندارد . در مقابل برلیم بریا كلیه آلیاژ های آلومینیم و به خصوص آلومینیم ، منیزیم توصیه شده است .

اكسید برلیم علاوه برقابلیت احیاء اكسید های آلومینیم و منیزیم ، می تواند اكسید فیلم غیر متخلخل در سطح مذاب تشكیل دهد و مانع از اكسیده شدن بیشتر مذاب شود .

با توجه به این كه فاكتور تخلخل BeO برابر 4 می باشد در حالی كه این فاكتور برای نزدیك 2 و برای MgO8/0است ،چگونگی حفاظت سطح مذاب توسط اكسید فیلم مشخص می گردد .

برلیم در شمش ها و قطعات آمیژن با 5/1% برلیم و یا به صورت تركیب به مذاب اضافه می گردد .

لیتیم نیز كه به صورت لیتیم فلزی و یا فلوئور لیتیم Fli به مذاب آلومینیم افزوده می شود ، در تقلیل مقدار اكسید های آلومینیم و منیزیم تاثیر بسیاری دارد . ول مشخصات كلی آن از بلریم نا مطلوب تر است ، زیرا قادر به تشكیل اكسید غیر متخلخل است و محافظت فلز را مانند برلیم انجام نمی دهد و از طرف دیگر به دلیل نقطه ذوب پایین ممكن است در مذاب حل شود

در خاتمه این مبحث لازم به توضیح است كه عناصری قادر به احیاء و استفاده در صنایع ذوب آلومینیم هستند كه مشخصات زیر را داشته باشند :

1ـ نقطه ذوب و تبخیر بالا

2ـ وزن اتمی كم

3ـ وزن مخصوص كم

4ـ قطر اتمی كوچك

و در بین عناصر ، برلیم مشخصات فوق را به طور كامل دارد و از این رو استفاده از آن در صنایع آلومینیم بیش از عناصر دیگر به عمل می آید .
فلاكس های گازی

اكسید ها و مواد غیر فلزی شناور در مذاب می تواند با فلاكس های گازی فعال مانند و یا تركیبات قابل تبخیر مانند از مذاب خارج می شوند . گرچه عناصر فوق برای گاز زدایی به كار می روند ولی در جریان خروج از مذاب قادرنند بسیاری از مواد غیر فلزی و آخال ها را به طریق مكانیكی به همراه خود به سطح مذاب انتقال دهند .بهر صورت عمل دگازین با كلرور ها وتركیبات كار تاثیربسیار زیادی در خارج كردن مواد ناخواسته از آلومینیم مذاب دارند ولی بایستی توجه كرد كه استفاده از این مواد اغلب با خورندگی بوته و ایجاد گاز سمی روبرو می باشد . فلاكس های حاوی كلر باعث اتلاف شدید منیزیم در مذاب می گردد و از این رو در مورد آلیاژ های آلومینیم – منیزیم بیشتر از كلرور منیزیم استفاده می كنند وبه صورت مایع عمل فلاكسینگ را انجام می دهد .

گاز های بی اثر مانند ازت و آرگون تاثیر كمی در تصفیه مذاب از مواد نا خواسته دارند و از این رو عمل فلاكس های كلروره بیشتر در ایجاد تركیب می باشد كه قادر است در فصل مشترك اكسیدها و مواد مذاب قرار گرفته و همراه خود ، آنها را استخراج می سازد .

انواع و اقسام كلر ور ها و فلاكس های قابل تبخیر در ذوب آلومینیم به كار می روند كه مهمترین آنها عبارتند از :

استفاده از فلاكس های مختلف بایستی متناسب با تركیب شیمیایی آلیاژ باشد و در غیر این صورت نا خالصی های فلزی در آلیاژ افزایش می یابند :

هگزاكلرواتان ، جامد می باشد ولی در درجه حرارت مذاب تجزیه شده و با آلیاژ تركیب می شود در این حالت یكی و یا تمام فعل و انفعالات زیر امكان پذیر می باشد .
تصفیه : فیلتر كردن

به دلایل اشكالات متالوژیكی ناشی از مصرف فلاكس ها ، سیستم فیلتر كردن در صنایع الومینیم توسعه روز افزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم های راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستم های فیلتر مجزا انجام می گیرد كه هر یك در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی بر خوردار است .

قسمت سختی سنجی :

برای سنجش میزان سختی قطعات تولید شده از روش برینل استفاده می شود در این روش با اعمال نیرویی بر روی قطعه به وسیله ساچمه ای به قطر 10 میلیمتر میزان سختی جسم را اندازه می گیرد گلوله در قطعه فرو می رود تا زمانی كه جسم زیر گلوله مقاومت كند اگر جسم سخت باشد از ماده ای به نام كاربید تنكستن (wc) استفاده می شود زمان اعمال نیرو 30 ثانیه می باشد اگر ماده نرم باشد 500 كیلوگرم بدان نیرو وارد می شود بعد از اعمال نیرو به وسیله میكروسكوپ چشمی قطر اثر نیرو را دیده و اندازه گیری
می كنند .

در این قسمت برای وارد كردن نیرو به قطعه از وزن 750 كیلوگرم استفاده می كنند نرمال سختی قطعه بین 100 الی 120 برینل می باشند بعد از این مرحله قطعه را با میكروسكوپ مجهز بازیننی می كننند تا ساختار كریستالی قطعه مشخص شود ساختار باید به صورت Modifire یا اصلاح شده باشد هنگام دیدن ساختار قطعه در زیر میكروسكوپ ذرات سیلیسم به صورت پیوسته و توری شكل در زمینه AL قرار می گیرند .

وجود ساختار سوزنی سر سیلندر باعث می شوند كه قطعه هنگام شوك حرارتی یا حتی شوك مكانیكی ترك بخورد بنابراین اگر قطعاتی وجود داشته باشد كه دارای ساختار سوزنی باشند را دوباره به قسمت ذوب برگشت داده و دوباره اصلاح ساختاری روی آن صورت می گیرد برای اصلاح ساختار از NA و یا از قرص نئوكلانت استفاده می شود .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل