دانلود فایل ورد Word بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی

دانلود فایل ورد Word بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 722 کیلو بایت
تعداد صفحات 62
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی مربوطه به صورت فایل ورد word و قابل ویرایش می باشد و دارای ۶۲ صفحه است .

مقدمه :

بافت پارچه ومصرف پارچه های الوان و ظریف در ایران سابقه طولانی دارد.ایرانیان باستان و همچنین مادها،هخامنشیان و ساسانیان به پوشیدن لباسها با پارچه های خوب و ظریف و زیبا اهمیت می دادند.

در ان زمان بافت پارچه در منازل به صورت یک حرفه خود اشتغالی انجام شده است و با داشتن یک وسیله نخ ریسی ساده به بافت پارچه مشغول بوده اند.

همگام با پیشرفت تکنولوژی در این صنعت و توجه کشورها به این صنعت خاص و همچنین سابقه دیرین ایرانیان در بافت پارچه،اولین قدم در راه صنعتی شدن و برپا شدن این صنعت در ایران با نصب یک ماشین ریسندگی در سال ۱۲۶۶ هجری شمسی در ایران ودر تهران اغاز گردید که این عمل در سیر تحولات و پیشرفت این صنعت نقش بسزایی را ایفا نمود.با مرور زمان تعداد کارخانه های نساجی افزایش پیدا کرد و همگام با کشورهای صنعتی،تعدادی از کارخانه ها به صورت مدرنیزه در آمد ولی تعداد زیادی از کارخانه های نساجی،هنوز هم از دستگاهها و ماشین آلات قدیمی استفاده میکنند.

در محیطهای صنعتی عوامل زیان آورمتعددی وجود داردکه از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است،یکی از این عوامل زیان آور فیزیکی صداست که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی است که در داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت مهمی را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد کند جلوگیری شود.

در مورد صداهایی که در کارخانجات تولید میشود،مشکل اصلی ناراحتی و اعتراض کارگران نیست بلکه مشکل، اثرات سوءآن بر اعصاب وروان،سیستم قلب و عروق وبه ویژه دستگاه شنوایی است.

چکیده تئوریک اصوات :

توجه بشر به محیط زیست خود که به ویژه از نیمه دوم قرن بیستم اوج گرفته،او را متوجه آلودگی محیط زیست،به عنوان یک خطر جدی نموده است.

در محیط های صنعتی عوامل زیان آور متعددی وجود دارد که از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است.

یکی از این عوامل آلودگی صوتی است که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی بوده ودر داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد شود،جلوگیری گردد.

البته بایستی مابین صوت(sound) وصدا (noise)تفاوت قائل شد.صوت ارتعاشات هارمونیک یابه اصطلاح هارمونیک است ولی صدا ممکن است از تداخل ارتعاشات هارمونیک پدید آید که سیستم گوش نتواندآن مجموعه راتبعیت کندو از مجموعه ارتعاشات تحمیلی بستوه آید.

البته بعضی از ترکیبات اصوات به گوش خوشایند است همچنانکه بعضی از ارتعاشات هارمونیک هم به گوش ناخوشایند است.صدا میتواند علاوه بر آنکه از هوا عبور کند،از جامدات و مایعات نیز عبور کند همانگونه که شخصی که درون اتومبیل خود نشسته است میتواند صدای موتور ماشین را بشنود.در دمای معمولی،صوت در هواتقریباً با سرعت m/s 340عبور می کند.

فرکانس یک صدا،پیک آنرا تعیین میکند.صدای با فرکانس بالا،با پیکهای بلندوصداهای با فرکانس پایین باپیکهای کوتاه تشخیص داده میشوندکه از واحد هرتز(Hz) برای فرکانس استفاده میشود.

فرکانس یک هرتز برابر است با یک دور در ثانیه.

دامنه فرکانسهای قابل شنیدن،به طور وسیعی با محیط تغییر میکند لیکن برای افرادبا شنوایی خوب،معمولاً۲۰۰۰۰-۲۰ هرتز در نظر گرفته میشود.

در مسائل عملی کنترل صدا دامنه باریکتری از آنچه گفته شد،یعنی ۱۰۰۰۰-۵۰ هرتز در نظر گرفته می شود.

خواص فیزیکی صوت:

صوت شکلی از انرژی است که توسط مکانیزم شنوایی قابل تشخیص است، در نتیجه تغییرات متناوب ایجاد شده در هوای داخل مجرای گوش ،پرده گوش به ارتعاش در آمده،پس از طی مراحلی،صوت احساس میشود.

تغییرات فوق نیز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهای صوتی ویا منبع صوتی دیگری مانند بلندگو به وجود می آید ارتعاشات صوتی از نوع ارتعاشات مکانیکی طولی هستند.ارتعاشات مکانیکی از تغییر مکان قسمتی از یک محیط کشسان نسبت به وضعیت عادی اش ناشی میشوندو این امر موجب نوسان آن قسمت حول وضعیت تعادل میشود.

انواع صوت:

اصوات معمولأ از فرکانسهای بسیاری تشکیل میشوند. فرکانسهای صوتی وسیع بوده و بر حسب میزان شنوایی انسان به سه ناحیه تقسیم میشوند.

اصواتی با فرکانس ۲۰۰۰۰-۲۰ هرتز را طیف شنوایی یا فرکانسهای صوتی می نامند.ارتعاشات صوتی با فرکانسهای فوق حس شنوایی انسان را تحریک میکنند.در گستره فوق،فرکانسهای کمتر از ۳۰ هرتز،امواج مادون صوت می باشندکه گوش انسان حساسیت چندانی به آنها ندارد.

امواج با فرکانس بیش از ۲۵۰۰۰ هرتز امواج فرا صوتاست که حس شنوایی انسان را تحریک نمی کند.در بعضی از جانوران،شنوایی بیش از انسان است.در بررسی مشکلات ناشی از صدا،اصوات در ناحیه مادون صوت و فراصوت مد نظر نیست بلکه منظور اصواتی است که در ردیف شنوایی قرار دارند.

اصوات به چند نوع تقسیم میشوند:

الف) صوت ساده:یک ارتعاش سینوسی تک فرکانس است و به ندرت در طبیعت وجود داردو معمولأ برای مصارف پژوهشی در آزمایشگاه ایجاد میشود.

ب)اصوات مختلط:در صورتی که ارتعاش صوتی از نوسانات مختلف تشکیل شده باشد،شکل موج فشارمختلط نامیده می شود.اصوات مختلط دوره ای معمولا در گوش اثر خوشایندی به جای می گذارندواصوات مختلط غیر دوره ای که به طور غیر هماهنگ به هم پیوسته اندو رابطه ای با یکدیگر ندارند و معمولا نیز در گوش اثر خوشایندی ندارند،صدا گفته می شود.

صداها به دو دسته تقسیم می شوند:

۱)یکنواخت

۲)ضربه ای(هنگامی است که تکرار صدا کمتر از یکبار در ثانیه باشد)

امواج ضربه ای shocks of waves که در شکستن دیوار صوتی توسط هواپیماهای جنگی به وجود می آید،حداقل دارای شدتی حدود صد برابر شدیدترین صوتی است که توسط گوش انسان قابل تشخیص است.

اثرات صدا بر انسان:

کنترل صدای صنعتی در برنامه حفاظت شنوایی به منظور جلوگیری از ناشنوایی کارگران در تماس مداوم با صدای محیط کار می باشد.این حفاظت مخصوصا در محدوده فرکانسهای گفتار حائز اهمیت است.

هنگامیکه انسان حتی برای مدت کوتاهی در معرض صدا بالاتر از بالا قرار گیرد،قدرت شنوایی به طور موقت کم می شودو پس از مدتی که از محیط با صدای زیاد خارج می شود، دوباره به حالت عادی برمیگردد. اما کارگرانی که هرروزه در معرض صدای تراز بالا قرار دارند،رفته رفته قدرت شنوایی خود را به طور دائمی از دست میدهند.اغلب کشورهای صنعتی محدودیتهایی برای تراز صدای کارخانه ها مقرر داشته اند.

حفاظت کامل کارگران،موضوع برنامه حفاظت شنوایی می باشد.برنامه های حفاظت شنوایی با استفاده از آزمایشهای ادواری،کارگرانی را که حساسیت صدای بیشتری را دارند مشخص می کنند و آنها را در مقابل صدا بیشترحفاظت می کنند یا آنها را در محیط های آرام به کار می گمارند.برنامه های موفق کارگران را از خطر نا شنوایی و کارفرمایان را از پرداخت خسارت سنگین حفظ می کند.

با توجه به گزارش کار گروه کارشناسان سازمان بهداشت جهانی در سال۱۹۷۱ در زمینه توسعه برنامه های کنترل صدا،صدا یک عامل تهدید کننده اصلی برای سلامت بشر میباشد.صدای زیاد(معمولا بالای ۸۵ دسیبل) باعث ایجاد کری و تغییرات نامطلوب فیزیولوژیکی،ناراحتی روانی،کاهش راندمان کار و تاثیر منفی در مکالمه و درک می گردد. بر اساس تجربیات گری ورلدgri world) ) کاهش ۱۴٫۵ درصد از سروصدای کارگاه،بازده کار ۸٫۸ درصد افزایش یافته و از اشتباه ماشین نویسها۲۹ درصد کاسته شده است.

مقدمه
چکیده تئوریک اصوات
خواص فیزیکی صوت
انواع صوت
اثرات صدا بر انسان
اندازه گیری صوت
شدت صدا
توان صدا و تراز توان صدا
تراز فشار صوت
انتقال صدا
جذب صدا
انعکاس صوت
صوت طنین انداز
قانون جرم
جذب و عایق بندی
کنترل عملی آلودگی صدا در صنعت نساجی
OSHA
مشکلات سروصدا در صنعت نساجی
خلاصه ای از نمونه سطوح صدای تجهیزات نساجی
امکان پذیر بودن کنترل سروصدا
آنالیز اقتصادی
ریسندگی
راه حلها در ریسندگی
ماشینهای بافندگی
سطوح فشار صدا در سالنهای بافندگی با انواع ماشینهای بافندگی
عملیات تاب
ماشینهای بافندگی سوزنی
ماشینهای نواربافی
هواکشهای تهویه
طنین
موتورها
پرده های صداگیر
استانداردهای صوتی مختلف در صنعت
اثرات سوء صدا بر انسان
اثرات فیزیولوژیکی و پاتولوژیکی
عوامل موثر در ایجاد کری شغلی
آزمایشات شنوایی سنجی
محافظت شنوایی
دستگاه اندازه گیری تراز صوت
گزارش عملی
آزمایشات انجام شده
پیشنهاداتی در زمینه روشهای کنترل سروصدا
فهرست منابع و مآخذ

فهرست منابع و مآخذ :

۱-کنترل صدا وارتعاش در صنعت
مولف : دکتر ماشااله عقیلی نژاد سال۱۳۷۹
۲-فرهنگ تشریحی ایمنی وبهداشت حرفه ای
مولف : مهندس رضا غلام نیا
۳- کلیات بهداشت حرفه ای
مولفان : علیرضا چوبینه و فریده امیرزاده
۴- جستجو در سایتهای تخصصی بهداشت حرفه ای و نساجی

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی قدیمی ترین فرش موجود در جهان

بررسی قدیمی ترین فرش موجود در جهان

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 232 کیلو بایت
تعداد صفحات 56
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 1

قدیمی ترین فرش موجود در جهان ………………………………………………………………………………………… 2

نمونه های نفیس فرش …………………………………………………………………………………………………………………. .3

بزرگ ترین فرش جهان………………………………………………………………………………………………………………… 4
عمر مرمت………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 9

. “مرمت فرش دستباف…………………………………………………………………………………………………………………… 13

دو گره………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 13

دو گره سوزنی ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 14

گره نخودی ……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 15

گره پنجره‌ای………………………………………………………………………………………………………………………………………. 16

انواع پود ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 17

مرمت فرش دستباف ……………………………………………………………………………………………………………………. .18

كمك به عملیات تكمیلی فرش ………………………………………………………………………………………………….. 18

لوازم مورد نیاز جهت مرمت فرش دستباف…………………………………………………………………………….. 19

آماده سازی فرش ………………………………………………………………………………………………………………………….. 21

نكات ایمنی ………………………………………………………………………………………………………………………………………. 21

حفظ و نگهداری فرش دستبافدار كشی …………………………………………………………………………………. .28

رسان غیر زنده ………………………………………………………………………………………………………………………………. ..31

مواد آلوده كنندة هوا…………………………………………………………………………………………………………………….. 33

گرما و رطوبت……………………………………………………………………………………………………………………………. 34

عوامل آسیب رسان زنده………………………………………………………………………………………35

رفوگری و ترمیم فرش و عملیات تکمیلی آن…………………………………………………………………………. 38

دار كشی…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 39

سوختگی قسمتی از فرش ………………………………………………………………………………………………………… 41

در مورد آسیب دیدگی نوع كم (آسان – درجه سه)………………………………………………………………… .41

آسیب دیدگی نوع متوسط (درجه دو)………………………………………………………………………………………. .42

آسیب دیدگی زیاد (سخت – درجه یك ) ……………………………………………………………………………….. 42

دار كشی…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 46

فرش ماشینی یا دستباف ؟…………………………………………………………………………………………………………. .47

درباره فرش………………………………………………………………………………………………………………………………………… 50

چگونه از فرش نگهداری كنیم……………………………………………………………………………………………………. 51

آموزش / بهداشت حرفه ای در کارگاه های قالی بافی…………………………………………………………………… ..52

بهداشت محیط کارگاه………………………………………………………………………………………………………………………. .56


مقدمه

نزد ایرانیان فرش یکی از جلوه‌های منحصر به فرد به شمار می‌رود. شماری از فرش‌های دست بافت ایرانی، درزمره‌ی برجسته ترین آثار هنری آفریده شده به دست بشر هستند. امروزه علیرغم بازار رقابت شدید، مشغله‌های دنیای جدید و دغدغه‌های جهان صنعتی، چه در ایران و چه در خارج از ایران، نام ایران با نام فرش گره خورده است. خانه‌ی یک ایرانی بدون فرش، خانه‌ای بی روح و خالی جلوه می‌کند و این نمونهای کم نظیر و پیوند یک قوم با هنر ملی خود است. این نوشته بر آن است تا مختصری از تاریخچه فرش در ایران را مرور کند و شماری از آثار برجسته و ماندگار فرش ایران را معرفی کند.
تاریخ شروع بافت فرش، به درستی معلوم نیست و ضمناً مشخص نیست که بافت فرش از کدام منطقه شروع شد. قدرمسلم این است که ایرانیان از جمله اولین اقوامی هستند که بافت فرش را شروع کرده اند. در واقع تبحر منحصر به فرد ایرانیان امروز، در امر فرش بافی دستاورد بیش از 2500 سال تلاش و تجربه در این زمبنه است. ردیابی تاریخ فرش در ایران، به مثابه مطالعه ی مسیر رشد و بالندگی فنی یکی از بزرگترین تمدنهای جهان است.
شواهد حاکی از آن است که فرش برای مقاصد صرفا کاربردی نظیر حفاظت خانه ی روستاییان از سرما و نم به وجود آمد و کم کم راه خود را به عنوان یک اثر زینتی و نشانه ای از تحول در خانه های اشراف و اعیان باز کرد. اولین نشانه های کاربرد فرش به عنوان یک اثر زیستی مربوط به حدود 800 سال قبل از میلاد مسیح می باشد.
دوره ی شکوفایی هنر فرشبافی در ایران، مقارن حکومت صفویان (حدود قرن 15 و 16 میلادی ) و به خصوص دوران شاه طهماسب و شاه عباس می باشد. فرشهای بسیار نفیس و ارزشمندی از این دوران در موزه های سراسر جهان بیادگار مانده است. تحول عمده ی صشنعت فرشبافی در قرون چهاردهم و پانزدهم میلادی در ایران و ترکیه آغاز شد و سپس دامنه ی آن در قرن شانزدهم به هند و در قرن هفدهم میلادی به چین رسید. در آمریکای شمالی برای اولین بار فرش دست بافت در سال 1861 در نمایشگاهی در فیلادلفیا در معرض دید عموم قرار گرفت. تأثیر این نمایشگاه در مردم به اندازه ای بود که یک تاجر آمریکایی تمام فرش های نمایشگاه را خرید و اوّلین خرده فروشی فرش را در آمریکای شمالی راه اندازی کرد.
قدیمی ترین فرش موجود در جهان
به نظر می رسد که قدیمی ترین فرش موجود در جهان، فرشی باشد که در سال 1949 توسط باستان شناسان اتحاد جماهیر شوروی سابق در سیبری و در نزدیکی مغولستان کشف شد. این فرش حدود 2500 سال در زیر یخ مدفون بود و بهمین دلیل به نحو حیرت انگیزی از تخریب در امان مانده است.
بسیاری از باستان شناسان بر این عقیده اند که محل بافت این فرش در ایران بوده است، گرچه تردیدهایی نیز در این مورد وجود دارد. این فرش در ابعاد 1.5×1.8 متر مربع می باشد و با گره های موسم به گره ترکی بافته شده است.
طرح فرش شامل تکرار نقش هایی در وسط، همچون موزاییک است که با نقش های اسب، آدم و گوزن در حاشیه تزیین شده است. این فرش دارای حدود 29 گره در هر سانتی متر مربع است. از فن آوری پیشرفته ای که در بافت این فرش بکار گرفته شده، می توان نتیجه گرفت که صنعت فرش بافی یرای مدت زمان قابل توجهی قبل از تاریخ بافت این فرش، رایج بوده و رشد و نمو یافته است.

قدیمی ترین فرش جهان

نمونه های نفیس فرش

کارشناسان عقیده دارند که تعداد شش یا هفت فرش دست بافت موجود در جهان، از دید هنری و تکنیکی دارای ارزش بسیار زیادی هستند. از جمله ی این فرش ها می توان به فرشی که زینت بخش کاخ پادشاهی دانمارک است اشاره کرد، که مراسم تاج گذاری پادشاهان دانمارک، بر روی آن انجام می شود. تمام نقش های این فرش بر روی تار و پودی از طلا بافته شده اند. فرش بسیار نفیس دیگری که در موزه ی وین نگاهداری می شود، فرش شکار نامیده می شود. این فرش ریز بافت ترین قالی موجود است که دارای حدود 125 گره در هر سانتی متر مربع است.
شاید معروف ترین فرش جهان، فرش اردبیل، باشد که در موزه ویکتوریا و آلبرت در شهر لندن نگاهداری می شود. این فرش ازاین جهت بسیار مشهوراست که از روی آن نسخه برداری های بسیار متعددی انجام شده است، به طوری که امروزه در بسیاری از منازل، فرش هایی با طرح فرش اردبیل دیده می شود. به طور مثال نمونه ی نسخه برداری شده از این فرش در منزل نخست وزیر انگلیس (10 Downing street ) وجود دارد و آدولف هیتلر نیز نمونه ای از آن را در دفتر کار خود در برلین داشت. این فرش و جفت آن که در موزه ای در لس آنجلس نگهداری می شود، در دوران شاه طهماسب صفوی، بافته شده اند (حدود سال 1540 میلادی). فرش اردبیل توسط هنرمندی بنام مسدوک کاشانی، برای پوشش صحن آرامگاهی در شهر اردبیل بافته شده است . از قطعات یکی از این فرش ها برای مرمت دیگری استفاده شده است . به همین جهت، نسخه موجود در شهر لندن نمونه کامل تری می باشد. این فرش دارای تقارن مرکزی بوده و دقّت به کار رفته در بافت، آن را در زمره ی یکی از بی نظیرترین آثار هنری در آورده است. این اثر منحصر به فرد دارای حدود 50 گره در هر سانتی متر مربع است و در زمره فرش هایی است که به نام ترنجی خوانده می شوند. در هر طرف قسمت میانی این فرش یک چراغ بافته شده، که یک چراغ کوچک تر از دیگری است. بافنده این فرش در نظر داشته، که فرش اردبیل در صحن یک آرامگاه استفاده می شود، به همین جهت چراغی را که در طرفی که عموم مردم در آن می نشسته اند کوچکتر بافته است و کسی که بر روی این فرش نشسته است، ابعاد دو چراغ را هماهنگ می بیند.

فرش اردبیل، معروفترین فرش جهان، موزه ویکتوریا

شواهد حاکی از آن است که این فرش ها از آرامگاه شیخ صفی الدّین اردبیلی و شاه اسماعیل صفوی به موزه های مذکور انتقال داده شده اند. فرش اردبیل دارای ابعاد 11.52×5.34 متر مربع بوده و از ریز بافت ترین فرشهای به جا مانده از دوره ی صفوی به شمار می روند.
بزرگ ترین فرش جهان
حسن ختام نوشته حاضر، مرور کوتاهی خواهد بود بر بزرگ ترین فرش موجود در جهان. این فرش در زمره ی نفیس ترین فرش های موجود در دنیا است و به نام فرش عجایب (The carpet of wonder) نامیده می شود. فرش عجایب دارای ابعاد 60.9×70.5 متر مربع است که مساحتی بالغ بر4347 متر مربع را می پوشاند (مساحت فرش اردبیل که فرش بزرگی محسوب می شود حدود 5/61 مترمربع می باشد). تعداد گره های این فرش حدود 35 گره در هر سانتی متر مربع است.

فرش عجایب، بزرگ ترین فرش جهان
تصویر فرش عجایب نشان می دهد که قسمت مرکزی این فرش براساس طرح داخلی سقف مسجد شیخ لطف الله، در اصفهان بافته شده است. سقف مسجد شیخ لطف الله (که در سال 1603 به دستور شاه عباس صفوی ساخته شده است) یکی از برجسته ترین تجلی های هنر ایرانی – اسلامی به شمار می رود. یکی از پیچیده ترین عملیات مربوط به این فرش، پیاده کردن حجم خمیده ی سقف مسجد بر روی سطح دو بعدی فرش بوده است. در سقف مسجد نقش های شعاع های خارج شده از قسمت میانی سقف دارای ابعاد مساوی هستند . جهت القا حالت این سقف بر روی نقش فرش، ابعاد نقشها به نسبت شعاع از مرکز افزایش پیدا می کند. به این ترتیب تصویر نقش روی فرش عینا مشابه تصویری است که بیننده ای که از پایین به سقف مسجد نگاه می کند، می بیند . این کار دارای چنان پیچیدگی بود، که شرکت فرش ایران (بافندة فرش) حقوق مادّی این عملیات را به نام خود ثبت کرده است.

نمای دیگری از فرش عجایب، بزرگ ترین فرش جهان

بافت فرش عجایب از سال 1996 آغاز شد و بعد از سه سال به پایان رسید. مساحت 4347 متر مربعی فرش عجایب توسط حدود 7/1 میلیارد گره ایجاد شده است.جهت بافت فرش، شرکت فرش ایران 600 کارگر شامل 500 بافنده را برای مدت سه سال به کار گمارد. این گروه موفق شد بافت فرش را با صرف حدود 12 میلیون نفر ساعت بپایان ببرد. وزن این فرش حدود 22 تن است و در حال حاضر زینت بخش صحن اصلی بزرگ ترین مسجد جهان در شهر مسقط پایتخت عمان می باشد.

تاریخ شروع بافت فرش، به درستی معلوم نیست و ضمناً مشخص نیست که بافت فرش از کدام منطقه شروع شد. قدرمسلم این است که ایرانیان از جمله اولین اقوامی هستند که بافت فرش را شروع کرده اند. در واقع تبحر منحصر به فرد ایرانیان امروز، در امر فرش بافی دستاورد بیش از 2500 سال تلاش و تجربه در این زمینه است. ردیابی تاریخ فرش در ایران، به مثابه مطالعه ی مسیر رشد و بالندگی فنی یکی از بزرگترین تمدنهای جهان است.
شواهد حاکی از آن است که فرش برای مقاصد صرفا کاربردی نظیر حفاظت خانه ی روستاییان از سرما و نم به وجود آمد و کم کم راه خود را به عنوان یک اثر زینتی و نشانه ای از تحول در خانه های اشراف و اعیان باز کرد. اولین نشانه های کاربرد فرش به عنوان یک اثر زیستی مربوط به حدود 800 سال قبل از میلاد مسیح می باشد.
دوره ی شکوفایی هنر فرشبافی در ایران، مقارن حکومت صفویان (حدود قرن 15 و 16 میلادی ) و به خصوص دوران شاه طهماسب و شاه عباس می باشد. فرشهای بسیار نفیس و ارزشمندی از این دوران در موزه های سراسر جهان بیادگار مانده است. تحول عمده ی صنعت فرشبافی در قرون چهاردهم و پانزدهم میلادی در ایران و ترکیه آغاز شد و سپس دامنه ی آن در قرن شانزدهم به هند و در قرن هفدهم میلادی به چین رسید. در آمریکای شمالی برای اولین بار فرش دست بافت در سال 1861 در نمایشگاهی در فیلادلفیا در معرض دید عموم قرار گرفت. تأثیر این نمایشگاه در مردم به اندازه ای بود که یک تاجر آمریکایی تمام فرش های نمایشگاه را خرید و اوّلین خرده فروشی فرش را در آمریکای شمالی راه اندازی کرد.
قدیمی ترین فرش جهان
به نظر می رسد که قدیمی ترین فرش موجود در جهان، فرشی باشد که در سال 1949 توسط باستان شناسان اتحاد جماهیر شوروی سابق در سیبری و در نزدیکی مغولستان کشف شد. این فرش حدود 2500 سال در زیر یخ مدفون بود و بهمین دلیل به نحو حیرت انگیزی از تخریب در امان مانده است.
بسیاری از باستان شناسان بر این عقیده اند که محل بافت این فرش در ایران بوده است، گرچه تردیدهایی نیز در این مورد وجود دارد. این فرش در ابعاد 1.5×1.8 متر مربع می باشد و با گره های موسم به گره ترکی بافته شده است.
طرح فرش شامل تکرار نقش هایی در وسط، همچون موزاییک است که با نقش های اسب، آدم و گوزن در حاشیه تزیین شده است. این فرش دارای حدود 29 گره در هر سانتی متر مربع است. از فن آوری پیشرفته ای که در بافت این فرش بکار گرفته شده، می توان نتیجه گرفت که صنعت فرش بافی یرای مدت زمان قابل توجهی قبل از تاریخ بافت این فرش، رایج بوده و رشد و نمو یافته است.
نمونه های نفیس فرش
کارشناسان عقیده دارند که تعداد شش یا هفت فرش دست بافت موجود در جهان، از دید هنری و تکنیکی دارای ارزش بسیار زیادی هستند. از جمله ی این فرش ها می توان به فرشی که زینت بخش کاخ پادشاهی دانمارک است اشاره کرد، که مراسم تاج گذاری پادشاهان دانمارک، بر روی آن انجام می شود. تمام نقش های این فرش بر روی تار و پودی از طلا بافته شده اند. فرش بسیار نفیس دیگری که در موزه ی وین نگاهداری می شود، فرش شکار نامیده می شود. این فرش ریز بافت ترین قالی موجود است که دارای حدود 125 گره در هر سانتی متر مربع است.
شاید معروف ترین فرش جهان، فرش اردبیل، باشد که در موزه ویکتوریا و آلبرت در شهر لندن نگاهداری می شود. این فرش ازاین جهت بسیار مشهوراست که از روی آن نسخه برداری های بسیار متعددی انجام شده است، به طوری که امروزه در بسیاری از منازل، فرش هایی با طرح فرش اردبیل دیده می شود. به طور مثال نمونه ی نسخه برداری شده از این فرش در منزل نخست وزیر انگلیس (10 Downing street ) وجود دارد و آدولف هیتلر نیز نمونه ای از آن را در دفتر کار خود در برلین داشت. این فرش و جفت آن که در موزه ای در لس آنجلس نگهداری می شود، در دوران شاه طهماسب صفوی، بافته شده اند (حدود سال 1540 میلادی). فرش اردبیل توسط هنرمندی بنام مسدوک کاشانی، برای پوشش صحن آرامگاهی در شهر اردبیل بافته شده است. از قطعات یکی از این فرش ها برای مرمت دیگری استفاده شده است. به همین جهت، نسخه موجود در شهر لندن نمونه کامل تری می باشد. این فرش دارای تقارن مرکزی بوده و دقّت به کار رفته در بافت، آن را در زمره ی یکی از بی نظیرترین آثار هنری در آورده است. این اثر منحصر به فرد دارای حدود 50 گره در هر سانتی متر مربع است و در زمره فرش هایی است که به نام ترنجی خوانده می شوند. در هر طرف قسمت میانی این فرش یک چراغ بافته شده، که یک چراغ کوچک تر از دیگری است. بافنده این فرش در نظر داشته، که فرش اردبیل در صحن یک آرامگاه استفاده می شود، به همین جهت چراغی را که در طرفی که عموم مردم در آن می نشسته اند کوچکتر بافته است و کسی که بر روی این فرش نشسته است، ابعاد دو چراغ را هماهنگ می بیند.
شواهد حاکی از آن است که این فرش ها از آرامگاه شیخ صفی الدّین اردبیلی و شاه اسماعیل صفوی به موزه های مذکور انتقال داده شده اند. فرش اردبیل دارای ابعاد 11.52×5.34 متر مربع بوده و از ریز بافت ترین فرشهای به جا مانده از دوره ی صفوی به شمار می روند. هر چند که امروزه علیرغم بازار رقابت شدید، مشغله‌های دنیای جدید و دغدغه‌های جهان صنعتی فروش فرش ایران را در معرض خطر قرار داده لیکن یافتن بازارهای جدید هدف هنوز هم می تواند این هنر – صنعت را به دنیا معرفی کند.

عمر مرمت

شاید عمر مرمت در ایران با عمر ورود مفاهیم معماری مدرن به كشورمان برابر باشد . اگر چه نخستین فعالیتهای مرمتی توسط اروپائیان انجام گرفت ، اما معماران ایرانی نیز به تدریج در این فعالیت سهیم شدند و در سه دهه اخیر شاهد بیشترین فعالیت معماران ایرانی در زمینه مرمت ابنیه میهنمان بوده ایم .

مهم ترین عاملی كه می تواند موجب پیشرفت كیفیتی مرمت باشد انتقال تجربیاتی است كه در یك پروژه مرمتی به دست می آید . این مساله كه در منشور آتن و قطعنامه ونیز هم مورد تاكید قرار گرفته است توسط مرمت كاران اروپایی به دقت رعایت می شد و حاصل آن گزارشهای با ارزشی است كه از مرمت ابنیه ای چون تخت جمشید ، عالی قاپو ، مسجد اصفهان و گنبد سلطانیه به دست ما رسیده است . در سالهای اولیه حضور فعالانه معماران ایرانی در مرمت ابنیه این گزارش نویسی و به قولی برخورد آكادمیك با یك بنای تاریخی تا حدی نادیده گرفته شد . چنانكه علی رغم حجم بالای ابنیه ای كه در این سه دهه مورد مرمت قرار گرفته عملا گزارش دقیق و علمی از مراحل مرمت این ابنیه وجودندارد. یا در صورت انجام چنین كاری به صورت مكتوب در اختیار سایرین قرار نگرفته است والبته این مساله یكی از بزرگ ترین نقاط ضعف در تاریخچه مرمت در ایران به خصوص سال های پس از انقلاب می باشد .خوشبختانه در چند سال گذشته حركتی جدی درجهت رفع این نقیصه انجام پذیرفته است .تعدادی از پروژه هایی كه در این سال ها تهیه شده دارای چنین گزارشهایی می باشد . به طور مثال پروژه مرمت مجلس شورای ملی سابق به لحاظ مثبت و مكتوب كردن روند مرمت از سطح مطلوبی برخوردار است.همچنین در دفتر بهسازی بافت های تاریخی وزارت مسكن و شهر سازی نیز چنین حركتی آغاز شده و در شرح خدمات قراردادهایی مرمتی این دفتر بر ضرورت تهیه چنین گزارشی تاكید شده است .

بنابراین می توانیم امیدوار باشیم طی چند سال آینده شاهد یك تحول كیفی در زمینه مرمت باشیم .مخصوصا كه در وزارت آموزش عالی به رشته مرمت به عنوان یك رشته مستقل توجه شده و در چند دانشگاه چند سالی است كه مرمت تدریس می شود و این امر مسلما در برخورد آكادمیك با مرمت موثر واقع خواهدشد.
در این مقاله قصد پرداختن به گزارش نویسی یا بررسی همه جوانب این امر مهم برروی مرمت وجودندارد .بلكه سعی شده به عامل مهمی كه زیر مجموعه ای از مطلب طرح شده بالا می باشد، توجه شود .

با این كه اصول كلی وجود دارد كه معماران با توجه به آن دست به مرمت می زنند اما هر بنا در نوع خود موضوعی منحصر به فرد است معمار ناچار می گردد به روش هایی ابتكاری دست زند و آثار این روش ها و نتایج و میزان موفقیت آن تنها پس از پایان مرمت قابل بررسی است .

همچنین واقعیت این است كه از همان لحظه پایان فعالیت مرمتی مجموعه ای از عوامل مجددا دست به كار تخریب بنا می گردند و بنا ، دو باره در معرض آسیب های فراوان قرار می گیرد.نكته قابل تامل اینجا است ك بسیاری از این آسیب ها دارای ریشه ای متفاوت با آسیب های قبل از مرمت می باشند . با چنین دیدی می توان گفت تجربه مرمت هنگامی دارای رشد كیفی خواهد بود كه مطالعه برروی بنا به پس از مرمت نیز تسری داده شود و آثارفعالیت های مرمتی بر روی بنا به دقت مورد بررسی قرار گیرد ، تا علاوه بر میزان موفقیت طرح ها و جزئیات اجرایی مرمتی میزان موفقیت درشناسایی عوامل آسیب های قبل از مرمت نیز مورد بررسی قرار گیرد.

پس از تشریح دلایلی كه برای اهمیت آسیب شناسی ابنیه پس از مرمت ذكر شد با دسته بندی كردن این آسیب ها ، هر دسته به طور مجزا شرح داده شود .

الف : آسیب های ذاتی بنا

باید توجه داشت یك بنای قدیمی ، فرسوده است . مخصوصا اگربامصالح و ملات هایی چون خشت و گل یا گل آهك یا شفته های آهكی شاخته شده باشد. چنین بنایی نه تنها هرگز به سكون صد درصد نمی رسد بلكه با انجام عملیات مرمتی كه گاه در صد قابل توجهی ازبنا را دستخوش تغییرات می كند ، ساختمان از حالت تعادل خارج شده و مدتی به درازا خواهد كشید تا به حالت قبلی خود باز گردد. بنابراین حجم قابل توجهی ترك پس از مرمت می تواند به وجود آید ، كه اصولا طبیعی است .همچنین گاهی خشك كردن ناگهانی رطوبتی كه سال ها در بنا موجود بوده نیز موجب برهم خوردن تعادل بنا می گردد و موجب ترك خوردن ، جداشدن آینه ها و تغییر شكل دادن كلاف های چوبی پنجره می شود . سبك شدن بنا نیز عوارض مشابهی می تواند در بر داشته باشد .

آسیب هایی از این دست را می توان ذاتی بنا دانست و تنها با گذشت زمان و برطرف كردن تدریجی عوارض این آسیب ها می توان آن ها را به حد اقل رساند .

آسیب هایی كه در حین مرمت بنا كلا برطرف نشده است .

این دسته از آسیب ها قطعا پس از هرمرمتی كم وبیش وجود خواهندداشت.در اثر نقص هایی است كه در مطالعات اولیه و آسیب شناسی وجود داشته است. مثلا ممكن است از ده ها عامل نم یكی از آنها شناسایی نشده باشد، اگر چه حتی كم اثرترینشان باشد.همچنین برخی از آسیب ها اساسا به طور كامل قابل برطرف شدن نیستند ، مانند چوب هایی كه در پشت تزئینات با ارزش قرار دارند یا رطوبتی كه وارد پی های بنا می شود .

ج : آسیب هایی كه دراثر ناكارایی جزئیات اجرایی به وجود آمده است .

چنانچه اشاره شد ، معماران دربسیاری از موارد ناچار می گردند با طراحی جزئیاتی اجرایی كه تاكنون سابقه نداشته مشكل را برطرف كنند . درمواردی این ابتكارات نتایج مثبتی به همراه نداشته و حتی اثری معكوس بر جای می گذارد . شاید با اهمیت ترین بخش آسیب شناسی پس از مرمت به همین قسمت باز گردد ، چرا كه بررسی این ابتكارات قطعا دانش مرمت را غنی تر خواهد ساخت.

برای مثال استفاده از گچ الیاف دار و رزین ضد رطوبت در گچكاری نمای شمالی مجلس شورای ملی سابق در حد انتظار نبود . یا استفاده از پلاستر سیمان با شیر آهك كه برای گیرایی پلاستر با ملات گل آهك پیش بینی شده بود عملا موجب بروز ترك های فراوانی در یك سال اول پس از اجرا گردید . از طرفی پلاسترهای گچی با استفاده از شبكه مش بسیار موفقیت آمیز بود . این مرحله قطعا می تواند موجب شتاب گرفتن پیشرفت كیفی مرمت در ایران باشد.

آسیب های فیزیكی :
ایندسته از آسیب ها همیشه بنا را تهدید می كنند ، اما پس از مرمت بستگی كامل به بهر بردران بنا دارند و به میزان اهمیتی كه آن ها برای یك بنای تاریخی قایل هستند .همچنین عدم موفقیت طراحان درانطباق كاربری جدید با فضاهای ساختمان می تواند بر روند شدت یافتن آسیب های فیزیكی تاثیر بگذارد .

شایدبتوان در هرمورد از موارد توضیح داده شده نمونه های فراوانی همراه با جزئیات اجرایی بر شمرد ، اما آنچه در این مقاله مد نظر بود باز كردن بحث آسیب شناسی پس از مرمت بود تا شاید بتوان در قرار دادهای مرمتی این فعالیت را نیز در شرح خدمات مهندسین مشاور مرمت كار افزود و دیگر اینكه مرمت مقطعی نیست و مرمت در هر بنا پس از آغاز هرگز به پایان نمی رسد

“مرمت فرش دستباف”

ریشه فرش دستباف
برای جلوگیری از پاره شدن ریشه‌ها از گره در سر ریشه‌ها استفاده می‌شود.
انواع گره در سر ریشه‌ها
1- دو گره
2-دو گره سوزنی
3- گره نخودی
4-گره پنجره‌ای
لازم به ذكر است استادكاران شیوه‌های نوینی جهت گره به كار برده‌اند كه حالت تزئینی دارد شامل گره‌های گیس‌باف، میله باف، دو رنگ و یا چند رنگ می‌باشد.
دو گره
لوازم مورد نیاز: نخ پوك یا نخ دو گره
برای دو گره بافی در سر ریشه‌های قالی احتیاج به 4 الی 8 برابر عرض كار نخ پود یا نخ كم تاب داریم.

شیوه دو گره بافی
1- قالی را از پشت روی زمین پهن كنید و سرقالی را روی پیتان قرار دهید.
2- از یك طرف شروع كنید.
3-(2 یا 4) تار از ریشه را جدا كنید.
4- نخ پوك را در امتداد 4 تار اول قالی قرار دهید و ادامه‌ی نخ را با دست دیگر بگیرید.
5- به كمك دو انگشت نخ را گرفته و ان را به دور انگشت وسط و انگشت اشاره بپیچد.
6- 4 تار نخ پوك را از میان این حلقه رد كنید.
7-انگشتان را از زیر نخ پوك خارج كنید و بكشید ومحكم كنید.
8- یك بار دیگر همین عملیات را انجام دهید.
9- 4 تار بعدی را انتخاب كنید.
10- به همین ترتیب عملیات را ادامه دهید.
نكته: در طول دو گره زدن تعداد تارهای انتخاب شده ثابت است و نمی‌توانید تعداد تارها را كم یا زیاد كنید.
دو گره سوزنی

لوازم مورد نیاز
1- نخ پوك یا نخ دو گروه
2- سوزن مخصوص
عمل سرریشه بافی به كمك سوزن را زمانی انجام می‌دهید كه سر ریشه‌ها خیلی كوتاه باشند و جدا كردن ریشه ها با دست امكان پذیر نباشد.

شیوه دو گره بافی با سوزن
1-نخ را داخل سوزن نموده
2- قالی را از پشت بر روی زمین پهن كنید.
3- از یك طرف شروع كنید.
4- (2 یا 4) تار از ریشه جدا كنید.
5- انتهای نخ داخل سوزن را در امتداد این ریشه‌ها قرار دهید.
6- نخ و سوزن را به حالت نیم دایره روی این ریشه قرار دهید.
7-سوزن را از چپ به راست و از زیر این 2 یا 4 ریشه حركت دهید به طوری كه از وسط نیم دایره خارج شود.
8- یكبار دیگر همین عملیات را انجام دهید.
9- تارهای بعدی را انتخاب كنید.
10- همین عملیات را ادامه دهید.
گره نخودی

كاربرد گره نخودی:
1- سرریشه‌های قالی خیلی بلند باشد.
2-قالی دارای گلیم باشد.

شیوه بافت گره نخودی
1-ابتدا قالی را بروی زمین پهن كنید.
2- سر ریشه‌ها را مرتب كنید.
3- به نسبت رجشمار قالی تعداد تارها را انتخاب كنید (3 تا 5 تا ) به صورت كاملاً معمولی یك گره بزنید این گره را هدایت كنید تا بر روی گلیم كاملاً بخوابد.
نكته: گره‌ها باید كاملاً یكنواخت باشند و محكم كشیده شوند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی الیاف سلولز در صنعت نساجی

بررسی الیاف سلولز در صنعت نساجی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 2.851 مگا بایت
تعداد صفحات 180
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

1-1- مقدمه

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی می باشند كه همگی از گیاهان بدست می آیند. الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود.

الف) الیاف دانه ای: این الیاف از تخم یا دانه گیاه به دست می آیند مانند الیاف پنبه

ب) الیاف ساقه ای: این الیاف از ساقه گیاه به دست می آیند مانند الیاف كنف، كتان و چتایی.

ج) الیاف برگی: الیافی كه از برگ گیاه به دست می آیند مانند الیاف سیسال و مانیلا

د) الیاف میوه ای: الیافی كه از میوه گیاه به دست می آیند مانند الیاف نارگیل

الیاف پنبه:

پنبه لیفی طبیعی از نوع سلولزی، دانه ای، تك سلولی و كوتاه می باشد. دانسیته آن 52/1 است كه از اینرو جزء الیاف سنگین به شمار می آید الیاف پنبه طولی ما بین
56- 10 میلیمتر و قطری در حدود 22- 11 میكرومتر دارد و رنگ آن سفید تا
قهوه ای مایل به زرد متغییر است. نمای طولی میكروسكوپی آن به صورت لوله ای تابیده و پیچ خورده است و نمای عرضی آن لوبیایی شكل می باشد. [20]

2-1- ساختمان شیمیایی سلولز

با تجزیه و تحلیل نتایج آزمایشات مختلف و شناسائی عناصر سازنده سلولز می توان آن را در دسته كربوهیدراتها قرار داد.

هیدرولیز با اسید سولفوریك 72 درصد منجر به تولید 7/90 درصد گلوكز می گردد. اگر محصول حاصل از هیدرولیز را به كمك الكل اتیلیك و اسید كلریدریك به عنوان كاتالیزور، متانولیزه نمائیم محصول حاصل 5/80% از مشتقات متیل گلوكز خواهد بود. محصول بدست آمده را با واكنش مكرر و استفاده از كاتالیزورهای دیگر می توان تا 5/95 درصد افزایش داد. نتیجه حاصل 5/95 درصد را می توان دلیل محكمی دانست كه سلولز پلیمری است كه از واحد های سازنده گلوكز تشكیل شده است. [16]

3-1- گلوكز

گلوكز یا پنتاهیدرواكسیدآلدئید مونوساكاریدی است كه ملكول آن دارای 6 اتم كربن می باشد.

شكل 1-1- ساختمان خطی ملكولی گلوكز یا پنتاهیدراكسید آلدئید

گلوكز به دلیل دارا بودن چهار اتم كربن نا متقارن (كربن 2 و 3 و 4 و 5) در زنجیر ملكولی دارای 16 ایزومر می باشد كه از این 16 ایزومر، 8 ایزومر تصویر آیینه ای 8 ایزومر دیگرند.

چون ایزومرها تصویر آیینه ای دارند ترتیب قرار گیری گروههای هیدروكسیل هیدروژن سمت چپ و راست ملكول گلوكز باعث تقسیم بندی ایزومرها به راست گرد (D) و چپ گرد (L) می شود كه گلوكز سازنده سلولز از نوع راست گرد (D) می باشد. [2]

همانگونه كه در شكل 1-1 نشان داده شده است پنتاهیدراكسید آلدئید دارای گروه آلدئیدی در كربن شماره 1 می باشد ولیكن كلیه آزمایشات مشخص كننده آلائیدها بر روی گلوكز به جواب منفی می انجامد كه دلیل آن را می توان به واكنش گروه آلدئیدی كربن 1 با گروه هیدروكسیل 5 و تبدیل مولكول از حالت خطی به حالت حلقوی پایدار نسبت داد. [2]

شكل 2-1- تبدیل فرم خطی گلوكز به فرم حلقوی

فرم حلقوی D گلوكز حالت فضایی كشیده شده ای دارد و اتم كربن شماره 1 حلقه غیر متقارن می باشد و در نتیجه گروه های هیدروژن هیدروكسیل متصل به آن
می تواند دو حالت فضایی و را اختیار كند.

D گلوكز مونومر سازندة نشاسته می باشد ولی D گلوكز واحد سازنده سلولز است. این دو ایزومر از نظر خصوصیات فیزیكی و شیمیایی با یكدیگر اختلاف زیادی دارند.

4-1- پلیمریزاسیون D گلوكز

D گلوكز با دارا بودن پنج گروه هیدروكسیل سازندة زنجیره پلیمری سلولز است. در صورت اتصال دو ملكول D گلوكز به یكدیگر هر ملكول، یك هیدروكسیل از دست می دهد و بین آنها پیوندی اتری برقرار می شود و یك ملكول آب آزاد
می شود.

با انجام آزمایشات مختلف مشخص گردیده كه در زنجیره پلیمری سلولز پیوندی ملكولی D گلوكز از طریق كربن شماره 1 و 4می باشد و در این صورت هر ملكول، دو گروه هیدروكسیل از دست می دهد و سه هیدروكسیل دیگر برایش باقی می ماند. پیوند حاصله را كه پیوندی اتری می باشد پیوند 1 و 4 – گلوكز گلوكزیدیك می نامند.

شكل 3-1- پلیمریزاسیون گلوكز و ایجاد پیوند 1 و4 – گلوكزیدیك

همانطور كه در شكل 3-1 نشان داده شده است مونومرهای D گلوكز متصل شده در زنجیر سلولز نسبت به یكدیگر وضعیت ترانس دارند، یعنی در زاویه ْ 180 نسبت به یكدیگر قرار گرفته اند. به همین دلیل گروه CH­2OH یك در میان بالا و پایین قرار می گیرد، از این جهت كوچكترین واحد تكرار شونده در سلولز را سلوبیوز می دانند. [2]

شكل 4-1- عوامل جانبی زنجیر سلولز

همانطور كه در شكل 4-1 مشخص شده است، انتهای زنجیر سلولز ملكول گلوكز شماره n قرار گرفته است، این ملكول از طریق اتم شماره 4 به اتم كربن شماره 1 ملكول گلوكز قبلی (1- n) از زنجیر سلولز متصل گردیده است.

این انتها را، سمت قابل احیاء زنجیر سلولز می نامند چون ملكول گلوكز شماره n در اثر اكسیداسیون تجزیه و به ملكول كوچكتر تبدیل می شود. ملكول گلوكز (1-n) نیز دارای همین خصوصیت است و قابل تجزیه می باشد و از این سمت خطر تجزیه كامل زنجیر سلولز وجود دارد.

بر عكس مولكول گلوكز شماره 1 از طریق كربن شماره 1 به زنجیر متصل است و قادر به واكنش نمی باشد همینطور مولكول گلوكز شماره2 تا شمارة n توسط كربن شماره 1 متصل هستند و از این سمت خطر تجزیه كامل زنجیر سلولز وجود ندارد، به همین دلیل این سمت را، سمت غیر احیائی زنجیر می دانند. [4 و 2]

گروه های جانبی سلولز گروه های هیدروكسیل می باشند. یكی از عوامل هیدروكسیل نوع اول و دوتای دیگر نوع دوم هستند. كربن شمارة 6 دارای نوع اول و كربن 2 و 3 دارای عامل الكلی نوع دوم هستند. [4]

عامل الكلی نوع اول فعالیت و واكنش پذیری بیشتری نسبت به عامل الكلی نوع دوم دارد.

5-1- پیوندهای بین زنجیرهای سلولز

پیوندهای موجود در بین زنجیرهای سلولز طبیعی پیوندهای هیدروژنی می باشد كه بین عاملهای هیدروكسیل یك زنجیر با زنجیر دیگر ایجاد می شود. همچنین احتمال وجود پیوندهای واندروالس نیز در بین زنجیرهای سلولز داده شده است. [4 و 2]

به غیر از این پیوندها می توان توسط مواد شیمیایی پیوندهای دیگری را جهت تغییر خصوصیات سلولزی یا الیاف سلولزی ایجاد كرد. این پیوندهای ایجاد شده از نوع كوالانسی و بسیار محكم می باشد و خصوصیات الیاف سلولزی یا سلولز را بطور دائم تغییر می دهند.

پیوند دادن بین زنجیرها را با تركیبات زیر می توان انجام داد. [20 و 2 و 1]

الف) پیوند دادن بوسیله فرم آلدئید

2Cell-OH + CH2O Cell-O-CH2-O-Cell

ب) پیوند دادن بوسیله دی متیلول اوره

0

0

2Cell-OH+HOCH2NHCNHCH2OHCell-O-CH2HNCNHCH2-O-Cell

ج) پیوند گوگردی:

این پیوند در اثر یكسری واكنشهای پیچیده و در طی چند مرحله روی سلولز انجام
می شود.

2Cell-SH Cell-S-S-Cell

6-1- تخریب كننده های سلولز

سلولز با دارا بودن ساختمان شیمیایی كه در صفحات قبل در مورد آن بحث شد در مقابل بسیاری از تركیبات شیمیایی و عوامل فیزیكی قابلیت تخریب و تجزیه دارد. بعضی از این عوامل تخریب كننده عبارتند از:

1-6-1- تخریب با اسیدها

تخریب سلولز در محلول های اسیدی بستگی به PH عملیات و حرارت و زمان دارد. علت تخریب شكسته شدن پیوندهای 1 و4 – گلوكوزیدیك است كه با كاهش درجه پلیمریزاسیون (DP) و افزایش سیالیت محلول همراه است. محصول حاصل از عمل تخریب سلولز با اسید را هیدروسلولز می نامند. [4 و 2]

2-6-1- تخریب با مواد اكسید كننده

مواد اكسید كننده بر روی سلولز اثر كرده و اكسی سلولز را بوجود می آورند. با در نظر گرفتن زنجیر پلیمری سلولز كه از واحد های D گلوكز تشكیل یافته و هر واحد گلوكز دارای سه گروه عامل هیدروكسیل كه یكی از آن نوع اول و دوتای آن از نوع دوم هستند و با در نظر گرفتن اینكه عوامل هیدروكسیل بسیار واكنش پذیر و قابل اكسید شدن هستند انتظار می رود عوامل الكلی نوع اول به آلائید و سپس به اسید و الكلهای نوع دوم به كتون تبدیل شوند. همچنین احتمال واكنش از سمت احیائی زنجیر و تولید اسید گلوكونیك نیز می باشد. [20 و 2 و 4]

3-6-1- تخریب با قلیا

بر خلاف اینكه سلولز در محلولهای رقیق اسیدی تجزیه می شود در محلولهای قایائی رقیق پایدار است. محلولهای غلیظ و داغ قلیا باعث تجزیه سلولز می شود. تجزیه از سمت احیائی زنجیر آغاز می شود و با تبدیل واحدهای گلوكز به فركتوز و سپس به اسید ایزوساكارنیك به پیش می رود. [2]

4-6-1- تخریب با آنزیم

آنزیم ها از نظر شیمیائی پروتئین می باشند و به منظور تسریع در انجام عملیات بیولوژیكی استفاده می شوند. آنزیم ها انواع مختلفی دارند كه هر یك توانائی شكستن نوعی پیوند را دارد. آنزیمی كه سلولز را مورد تخریب قرار می دهد سلولاز نام دارد و با كاهش درجه پلیمرازسیون سلولز از طریق شكستن پیوند 1 ، 4 – گلوكزیدیك باعث تجزیه سلولاز به اولی گومر، مونومر و حتی آب و دی اكسید كربن می گردد. آنزیم های سلولاز بر مشتقات سلولز و سلولزی كه پیوند بین زنجیری داده شده، بی اثر می باشد. [20 و 2]

5-6-1- تخریب بوسیله نور خورشید

به دلیل وجود اشعه ماوراء بنفش در نور خورشید و طول موج های كوتاهتر از نور موئی كه دارای انرژی زیادی هستند، سلولز تجزیه و تخریب می گردد.

6-6-1- تخریب بوسیله حرارت

حرارت نیز اگر از مقدار معینی تجاوز كند باعث اكسیداسیون سلولز می گردد.

7-1- پنبه

اگر چه الیاف ساقه ای در نوع خود دارای ارزشی در صنعت نساجی است. ولی اهمیت آنها هرگز به پنبه نمی رسد. از خصوصیات مهم این الیاف، استحكام زیاد در پارچه، داشتن قدرت وقابلیت انعطاف در مقابل هر گونه عملیات ریسندگی و بافندگی و تمایل به جذب رنگهای متفاوت است. همین خصوصیات باعث شده است كه با وجود افزایش الیاف مصنوعی، پنبه اهمیت خودش را حفظ كند و مقدار محصول و مصرف آن همواره افزایش یابد. [4]

8-1- خصوصات گیاهی

پنبه گیاهی است علفی كه ارتفاع آن به 6/0 تا 2 سانتی متر می رسد. برگهایش دارای بریدگی است و گلهای سفید، زرد و یا صورتی دارد میوه پنبه كپسولی است به اندازه یك گرد و به نام غوزه پنبه (batt) كه تخمها كه در واقع همان تخم پنبه
(SeedCotton) هستند درون آن قرار دارند. الیاف پنبه به صورت توده ای متراكم در سطح تخمكها رشد می كنند. گلهایی كه در روی گیاه می رویند، معمولاً هر كدام بیش از 15 تخمك دارند كه درون غوزه گیاه قرار دارند. غوزه پس از رشد كامل گیاه باز می شود و تخمكها و الیاف در داخل غوزه به صورت توده كركدار در معرض هوا قرار می گیرند. هر یك از تخمكهای گیاه در حدود 20000 تا رلیف در سطح خود دارد و بنابراین هر یك از غوزه ها تقریباً حاوی 300000 تا رلیف هستند. وقتی كه غوزه گیاه باز می شود رطوبت داخل الیاف تبخیر می شود و الیاف حالت استوانه بودن خود را از دست می دهد و این عمل باعث می شود كه دیوارهای سلولی آن جمع شوند و حالت فرو ریختگی بیابند. در چنین حالتی، تار پنبه یك پیچش مختصر، یا نیم تاب به خود می گیرد كه آن را اصطلاحاً پیچیدگی (Convolution) می نامند. [4]

9-1- اثر شرایط محیط در رشد پنبه

خصوصیات الیاف پنبه نظیر قطر آن به نوع پنبه بستگی دارد؛ ولی باید در نظر داشت كه سایر شرایط از قبیل مناسب بودن زمین و همچنین شرایط جوی نظیر رطوبت زیاد و نور و آفتاب نیز در مرغوبیت آن اثر می گذارد. در یك گیاه معمولی رشد الیاف در داخل غوزه مدت یك ماه و نیم طول می كشد. ولی همه آنها در یك موقع به رشد كامل خود نمی رسند، و ممكن است بین 8 تا 9 هفته طول بكشد. از زمانی كه گیاه دارای گل می شود تا زمانی كه آخرین غوزه ها شروع به باز شدن می كنند. ممكن است در حدود چهار ماه طول بكشد. به هر طریقی كه رشد پنبه در داخل غوزه انجام گیرد. مقداری از الیاف رشد كامل نمی كنند و مقدار الیاف رشد نكرده به به الیاف رشد كرده در داخل غوزه نشان دهنده كیفیت و بازدهی رشد نكرده به الیاف رشد كرده در داخل غوزه نشان دهنده كیفیت و بازدهی محصول است. در الیاف معمولی ممكن است در حدود یك چهارم الیاف رشد نكرده وجود داشته باشد و گاهی اوقات الیاف رشد كرده در داخل غوزه ممكن است به نود درصد برسد. [4]

10-1- ایجاد نپ (nep)

الیاف رشد نكرده ممكن است به طرق مختلفی ایجاد مشكلات كند كه اهم آن بدین قرار است:

1- معمولاً بعد از خاتمه عملیات رنگرزی، الیاف رشد نكرده نسبت به الیاف رشد كرده كم رنگتر هستند و این در اثر ضخیم نبودن دیواره ها و یا عدم تكامل ساختمان لیف (پنبه نارس) است.

2- مقاومت این گونه الیاف فوق العاده كمتر از الیاف رشد كرده است و به سهولت پاره می شوند.

3- برای عملیات ریسندگی قابل استفاده نیستند و به عنوان ضایعات، دور ریخته
می شوند.

4- دارای قابلیت انعطاف هستند و به سهولت به دور الیاف دیگر می پیچند و ایجاد نپ می كنند. اگر چنین الیافی در پارچه رنگ شده وجود داشته باشند، به علت كمرنگ بودن آن، كالای رنگ شده یكنواخت به نظر نمی آید. [4]

11-1- ساختمان لیف پنبه

مولكولهای سلولز پنبه كه تحت عملیات مكانیكی و شیمیایی قبلی قرار نگرفته باشد از پلیمرهای خطی كه حاوی حداقل 5000 واحد انیدروگلوكز Anhydroglucose (وزن مولكول حداقل 800000) می باشند تشكیل می گردد. معمولاً در حالت جامد بشكل صفحات مسطح می باشند و در حضور آب این صفحات بطور منظم بهم چسبیده می باشند، ولی در بعضی مواقع بعضی از آنها از این حالت مسطح (formFlat) تبعیت نمی كنند و خمشهای مولكولی (Chain folding) در بعضی از الیاف سلولزی مشاهده می گردد. مولكولهای سلولز پنبه در حالت كاملاً گسترده و بموازات محور فیبریلها قرار دارند.

مطالعات بوسیله جذب نور ماوراء قرمز (Infra red) نشان می دهد كه اغلب گروههای هیدروكسیل با یكدیگر پیوند هیدروژنی بر قرار می سازند ولی بطور دقیق چگونگی حالت تشكیل این پیوندهای هیدروژنی هنوز معلوم نشده است. شكل 5-1 امكان تشكیل دو نوع پیوند هیدروژنی بین مولكولی منظم را نشان می دهد.

شكل (5-1) دو نمای متفاوت از پیوندهای هیدروژنی بین مولكولی

در هر دو حالت فوق صفحات مسطح وقتی می توانند تشكیل گردند كه بین گروههای هیدروكسیل و اتمهای اكسیژن در زنجیرهای مجاور پیوند هیدروژنی بیشتری برقرار گردد. پیوند بین صفحات مولكولها احتمالاً بوسیله نیروهای واندروالس حاصل
می شود.

شكل 6-1 نشان می دهد كه چگونه سطوح آبدوست (Hydrophilic) واحدهای انیدروگلولز (Anhydroglucose) به نقاط استوانی (Equaterial) خود محدود شده است و سطوح مسطح بالا و پایین خاصیت غیر آبدوستی Hydrophobic دارند.

شكل (6-1) یك واحد سلوبیوز موقعیت اتمهای حلقوی را در دو سطح موازی با گروه های آبدوست و سطوح غیرآبدوست جانبی‌یا‌استوانه ای قرار دارند نشان می دهد.

اخیراً با روش سانترفیوژ تعداد 10000 واحد گلوكز كه وزن مولكولی 1580000 را نشان می دهد برای سلولز پنبه ارائه شده است.

باید اضافه كرد كه از پیوند مولكولهای الفا – دی – گلوكز(glucosed) زنجیر خطی مستقیم كه قابلیت تشكیل لیف سلولزی را داشته باشند بدست نمی آید بلكه مواد سلولزی دیگری مانند نشاسته حاصل می شود. شكل 7-1 شمای یك لیف پنبه را نشان می دهد.

شكل(7-1) شمای ساختمان لیف پنبه قبل از اولین خشك شدن لیف

دیوار اولیه (Primaey Well) از پوسته ای بضخامت 1/0 با فیبریلهای متقاطع و تحت زاویه خطی نسبت به محور لیف تشكیل شده است. موقعیكه لیف متورم
می گردد توده سلولز یعنی دیواره ثانوی، كه شامل S3 S21 می باشد و فیبرهای آنها زاویه 25- 20 درجه نسبت به محور لیف قرار دارند، به دیواره اولیه و مغز لیف، لومن (Lumen) فشار وارد می سازند.

دیواره ثانویه از لایه های متعددی تشكیل شده است S3 S21S این لایه ها را می توان با روشهای تورمی از یكدیگر جدا كرد. دیواره ثانویه متراكمتر از دیواره اولیه بوده و دسته های فیبریلهای آن در طول لیف، جهت آرایش، زاویه فیبریلهای خود را نسبت به محور لیف عوض می كنند و این تغییر جهت در آن محل موجب تاب دار شدن (Convolutions) لیف پنبه می گردد. و تعداد این تابهای طبیعی لیف و آرایش فیبریلی آن بطور كلی بستگی به نوع لیف پنبه و قابلیت تطویل آن دارد.

ضخامت فیبریلهای موجود در سلولز در حدود nm 20 می باشد. و بعضی از این فیبریلها خودشان نیز به فیبریلهای نازكتر و بضخامت nm 5 تقسیم می شوند و از تجمع این فیبریلها یك دسته فیبریل بضخامت nm 200 حاصل می شود كه می توان آنها را بوسیله میكروسكوپ نوری مشاهده كرد. این تجمع با نیروی خیلی ضعیفی بهم متصل شده اند كه به راحتی از هم گسسته می گردند.

بوسیله مطالعه با اشعه ایكس معلوم شده است كه 60/ 58 درصد از گروههای هیدروكسیل پنبه دارای پیوندهای هیدروژنی منظم (ordered) و 40% بقیه غیر منظم (disordered) می باشند. شكل 8-1 نمای مناطق بلوری و بی شكل در لیف پنبه را نشان می دهد [7].

شكل (8-1) نمایش دیاگرامی مناطق بلوری و بی شكل

12-1- شكل سطح مقطع و شكل طولی لیف پنبه

شكل 9-1 سطح مقطع تصویر طولی لیف پنبه را در زیر میكروسكوپ نوری نشان
می دهد.

بطوریكه ملاحظه می شود مقطع تصویر طولی لیف تابهای آن (Convolution) مشاهده می شوند و سطح مقطع لیف حالت لوبیائی شكل دارد و مغز لیف یا لومن (Lumen) بصورت خط دیده می شود.

طول متوسط الیاف طبیعی پنبه حدود 14- 36 میلیمتر و قطر آن 15- 20 میكرون
می باشد مقاومت لیف حدود 3 – 6 گرم بر دنیر و تطویل آن تا حد پارگی
5- 7 درصد است.

شكل (9-1) تصویر مقطع عرضی و طولی الیاف پنبه

پنبه در شرایط استاندارد (22 درجه سانتیگراد و 76 درصد رطوبت نسبی) مقدار
8 درصد رطوبت بخود جذب می كند. [7]

13-1- مشخصات قسمتهای مختلف ساختمان تار پنبه ( مقطع عرضی )

1 -13-1- لایه (Cuticle)

این لایه خارجی ترین قشر لیف پنبه است سلولهای این قسمت به یكدیگر بسیار نزدیك هستند و به مقدار زیادی از اثرات زیان بخش عوامل خارجی و نفوذ آب به داخل لیف جلوگیری می كنند. یكی دیگر از خواص مهم این لایه ، جلوگیری از عمل اكسیداسیون در مجاورت اكسیژن هوا و اشعه ماوراء بنفش موجود در تابش شدید آفتاب است .ساختمان این لایه به درستی معلوم نیست ، اما تا آنجا كه تحقیق شده است مواد شمعی (Wax) و پكتین در آن وجود دارد این واكس درواقع مخلوطی از چند واكس و چربی و انواع رزینهاست . اگرچه لایة كوتیكل در حین رشد لیف تشكیل می شود و لایه اولیه لیف رامانند قالبی در بر میگیرد ولی جزئی از آن به شمار نمی رود در حین مراحل رشد طولی لیف ، این لایه مانند قشری از چربی به نظر
می رسد و هنگامی كه لایه دوم شروع به رشدو تشكیل شدن می كند، این قشر سخت می شود و حالت لعاب پیدا میكند. [4]

2-13-1- لایه اولیه (Primary wall)

در اولین مراحل رشد لایه لیف پنبه ، لایه اولیه شامل هسته و پروتوپلاسم است و این دو ماده هستند كه اجزای اساسی و شالوده زندگی هر سلول زنده ای را تشكیل
می دهند اگر لایه اولیه راتقریباً «تماماً» از سلولز تشكیل شده است در یك حلال سلولز (هیدروكسید كوپرآمونیوم)‌ حل كنیم، فقط لایة كوتیكل باقی می ماند ضخامت لایه اولیه فقط 1/0 تا 2/0 میكرون است ، درحالی كه ضخامت متوسط لیف در حدود 20 میكرون است مواد سلولزی كه در این لایه است از اولین مراحل رشد لیف تشكیل
می شوند و مطالعات میكروسكوپی در مراحل مختلف رشد لیف نشان می دهد كه این لایه حاوی لیفچه هایی است كه در سطح خارجی لایة موازی با محور لیف ودر قسمتهای داخلی ، در جهت عرضی با محور لیف قرار گرفته اند. در فاصله این دو ناحیه فیبریلهای میانی ، تقریباً با زاویه 70 درجه نسبت به محور لیف قرار گرفته اند بدیهی است اگر این تمایل درجهت چپ باشد پیچش لیف در جهت چپ( s) است و اگر در جهت راست باشد شكل (Z) خواهد داشت.

این نحوه قرار گرفتن لیفچه ها سبب می شود كه قدرت لیف در جهت طولی كمتر از جهت عرضی باشد و به همین دلیل است كه قدرت و استحكام زیاد لیف در جهت پیرامون آن از تورم بعدی لیف به مقدار قابل توجهی می كاهد و قدرت لیف در جهت طولی ممكن است در اثر الیاف نارس باشد كه استحكام كشش آنها كمتر از الیاف رسیده است . اگرچه لایه اولیه را كلاَ سلولز تشكیل می دهد ولی ناخالصیهای این لایه مواد پكتین و چربیها هستند. [4]

3-13-1- لایه دوم (Secondary wall)

این لایه كه تقریباً‌90% وزن كل لیف را تشكیل میدهد در مرحله دوم رشد لیف به وجود می آید این دیواره از رسوب طبقات متوالی لایه های سلولز در داخل لیف تشكیل می شود بدون اینكه قطر لیف افزایش یابد. اگر در این مرحله از رشد مقطع عرضی، لیف را بررسی كنیم متوجه حلقه های مزبور كه نمایشگر رشد روزانه و تكامل این لایه است می شویم مرحله تشكیل ابعاد و شكل حلقه ها بستگی زیادی به درجه حرارت و نور در مراحل رشد دارد .

چنانچه گیاه در شرایط ثابت قرارا گیرد یا اینكه یكی از عوامل موثر وجود نداشته باشد امكان دارد كه این لایه در لیف تشكیل نشود یا حداقل ناقص باشد وجود این لایه در استحكام كشش لیف اهمیت زیادی دارد .

مطالعاتی كه درمورد لایة‌دوم انجام گرفته است نشان می دهد كه شبكه فیبریلها از لیفچه های بلند وبسیار نازك تشكیل شده است كه احتمالاً در یك لیف متورم و یا خرد شده دیده می شود اما ابعاد این لیفچه ها بر حسب نوع نمونه لیف بسیار متغیر است ولی معدل قطر آنها بین 4 . 1- 1 . 0 میكرون تغییر می كند .[4]

4-13-1- كانال لومن (Lumen)

كانال لومن لوله ای است كه در داخل لیف و در سرتاسر طول آن ، از ریشه لیف تانوك آن ، ادامه دارد. قطر فضای لومن در طول لیف متغیر است هنگامی كه لیف در حال رشد كردن است و هنوز غوزه پنبه باز نشده است سطح مقطع لومن تقریباً یك سوم سطح مقطع لیف را تشكیل می دهد هنگامی كه غوزه می رسد و لیف خشك
می شود این قسمت به كمتر از پنج صدم می رسد و به شكل شكاف باریكی دیده
می شود هنگامی كه لیف در حال رشد است فضای لومن حاوی پروتوپلاسم است كه سبب ایجاد رشد ونمو سلولها ست ولی پس از خشك شدن لیف مقداری پروتوپلاسم خشك از لیف باقی می ماند در داخل لومن مقداری مواد پروتئین ، مواد معدنی و مقداری پكمنتهای رنگی وجود دارد كه سبب رنگ كرم پنبه اهلی می شود. [4]

14-1-مواد تشكیل دهنده الیاف سلولزی ( پنبه )

صرفنظر از سلولز كه تقریباً 94-88% از وزن الیاف پنبه را تشكیل می دهد مواد دیگری نظیر پكتین ، واكس ،پروتئین و مواد كانی در این لیف وجود دارد كه در جدول زیر مقادیر تقریبی آنها را برای دو نمونه پنبه آورده شده است :

جدول 1-1 – مواد شیمیایی تشكیل دهنده پنبه

مواد تشكیل دهنده

(‌درصد وزن خشك) در یك نمونه پنبه ناشناخته

(درصد وزن خشك )‌در یك نمونه پنبه امپایر

سلولز

93/94

30/95

پروتئین

2/1

00/1

خاكستر

(16/1)67/0

(86/0)50/0

واكس

75/0

75/0

اسید پكتیك

78/0

99/0

اسید مالئیك

48/0

19/0

اسید سیتریك

06/0

04/0

سایر اسیدهای آلی

32/0

32/0

قندها

15/0

10/0

سایر مواد

83/0

81/0

جمع

00/100

00/100

در مورد ماده تشكیل دهنده سلولز قبلاً مطالبی ذكر شده است اینك سایر مواد را مورد بحث قرار می دهیم .

1-14-1- واكس

واكس یا موم موادی است كه به وسیله تقطیر سلولز با حلالهای آلی نظیر تتراكلرور كربن و یا بنزن به دست می آید وبعد از سلولز مهمترین ماده ای است كه در لیف سلولزی موجود است مقدار واكس در انواع مختلف پنبه متفاوت و حدود 4/0 تا 8/0 درصد است .

تصور می شود كه قسمت اعظم واكس در لایه اولیه لیف نهفته است .

واكس صرفنظر از نرمشی كه به سطح لیف می دهد و سبب تسهیل عملیات ریسندگی می شود از اصطكاك بین الیاف می كاهد و نتیجتاً از قدرت كشش بین الیاف نیز كاسته می شود. آزمایشاتی كه در این مورد به عمل آمده است نشان می دهد قدرت نخی كه از الیاف موم گرفته(‌به وسیله حلالهای آلی ) تهیه می شود حدود 5/2% بیشتر از نخ مشابهی است كه از الیاف موم نگرفته تهیه شده است.

از دیگر خواص واكس جلوگیری از نفوذ آب به لیف است كما اینكه لیف پنبه خام مدت چند روز در سطح آب شناور می ماند ولی پنبه ای كه در محلول رقیق سودكستیك جوشانیده شده یا سوكسله شده توسط حلالهای آلی پس از چند دقیقه خیس و غوطه ور می شود مطالعاتی كه روی تركیب شیمیایی واكس صورت گرفته است نشان می دهد كه الكلها و اسیدهای بزرگ و تركیبات آلی دیگری در واكس وجود دارند .

2-14-1- پكتین ومواد وابسته به آن

مقدار پكتین در پنبه رسیده متغیر و حدود 6/0 تا 0/1 درصد است و مقادیر آن بستگی به شرایط و نحوه استخراج دارد در یك آزمایش توسط اگزالات آمونیوم وپكتات كلسیم رسوبی برابر 7/0 درصد به دست آمده ودر آزمایشات با روشهای دیگری تا 2/1 درصد تعیین می شوند و بیشتر مقدار پكتین در لایه اولیه لیف قرار گرفته است با مطالعاتی كه توسط میرومارك انجام شده است اسید پكتیك را پلیمر خطی یا ساختمان حلقه های پیرانوز كه در ناحیه كربن شماره 4.1 به هم متصل هستند معرفی كرده اند.

حدس زده می شود كه پكتین مانند ماده سیمانی زنجیرهای سلولز را به یكدیگر متصل می كند ولی هنوز دلیل قاطعی برای این فرضیه چه از طریق آزمایش و چه از نظر تئوری آورده نشده است.

تمام مقدار پكتین موجود در لیف با جوشانیدن لیف در محلول یك درصد سود به مدت یك ساعت خارج می كنند در صورتی كه از طریق حلالیت در آب به خودی خود خارج می شود پكتین كه بدین طریق از لیف خارج می شود در محیط اسیدی
ته نشین می شود و قهوه ای رنگ و موم و مواد پروتئینی همراه آن است باید گفت كه با خارج كردن پكتین از لیف حلالیت لیف در محلول كوپرآمونیوم و قدرت كشش آن تغییر قابل ملاحظه‌ای نمی كند .[4]

3-14-1- خاكستر و مواد متشكله آن

در یك نمونه پنبه 2/1 درصد خاكستر وجود داشت كه از آنالیز كردن آن مقادیر زیر برای محتویات آن نتیجه شده است :

5%

Sio2

34%

K2O

4%

So3

11%

CaO

5%

P2O5

6%

Mgo

4%

C1

7%

Na2O

20%

Co2

2%

Fe2O3

مقدار بسیار كم

Zn B Mn Cu

2%

Al2O3

تغییرات زیادی در مقدار خاكستر و درصد مواد موجود در آن ، در نمونه های مختلف پنبه مشاهده می شود و دلیل آن نحوه كشت و برداشت پنبه و چگونگی آزمایش است.

خاكستر پنبه به شدت قلیایی است به طوری كه یك گرم آن 13 تا 16 سانتیمتر مكعب اسید كلریدریك نرمال را خنثی می كند در اثر شستشوی الیاف حدود 85% خاكستر آن بخصوص نمكهای سدیم و پتاسیم آن جدا می شود ولی عناصری نظیر كلسیم، آهن و آلومینیوم باقی می ماند. باید گفت كه شستشوی الیاف پنبه باعث جدا شدن مواد تشكیل دهنده خاكستر، بخصوص نمكهای سدیم و پتاسیم آن می شود و مقاومت الكتریكی پنبه را افزایش می دهد به طوری كه می تواند برای عایق بندی سیمهای الكتریكی و كابلها به جای ابریشم به كار رود. [4]

4-14-1- اسیدهای آلی

خاصیت شدید قلیایی خاكستر پنبه، دلیل بر وجود نمكهای اسیدهای آلی در پنبه است. در پنبه حدود 8/0% اسیدهای آلی دیده می شود كه به استثنای اسیدپكتیك باید اسیدمالئیك و اسیدسیتریك را نام برد و هر دوی این اسیدها به صورت كریستان، با رسوب از پنبه خام جدا می شوند. مقدار این اسیدها در اثر بارندگی، یا در اثر مجاورت لیف با هوا كاهش می یابد و علت آن را می توان در تجزیه این اسیدها در اثر رشد میكرو ارگانیسم (ذرات میكروسكوپی آلی) ها روی لیف پنبه دانست. [4]

5-14-1- پیگمنتها

ماهیت طبیعی پیگمنتهای پنبه هنوز بدرستی مشخص نشده است ولی رنگ كرم (و یا دانه های كرم رنگ) خفیف پنبه را در اثر وجود پیگمنتها می دانند به عقیده اپارین و رگوین این رنگ ؛ بستگی به خواص ژنتیكی الیاف دارد و مربوط به اسید كلروژنتیك است و احتمالاً ممكن است این رنگ در اثر بعضی پیگمنتها گلهای پنبه باشد كه در لیف باقی می ماند الیاف پنبه كه مدت 2 یا 5 سال انبار می شود رنگشان افزایش
می یابد رنگین ترین پنبه ای كه تاكنون دیده شده اند به رنگهای قهوه ای و سبز بوده اند سایر تركیبات موجود در پنبه نظیر ویتامینها ، پروتئینها و تركیبات فسفر ، هریك مقادیر بسیار كمی را در پنبه تشكیل می دهند .[4]

6-14-1- ویتامینها

تحقیقات به عمل آمده نشان داده اند كه ویتامینهایی نظیر بایوتین، پیرودوكسین ویتامین در پنبه وجود دارند. ضمناً مقدار 28/0 گرم اسید فولیك در هر گرم پنبه خام نیز وجود دارد. [4]

7-14-1- تركیبات فسفردار

گیك ضمن آزمایشاتی كه روی نژادهای مختلف پنبه به عمل آورده است متوسط مقدار P2O5را به قرار زیر گزارش كرده است :‌پنبه آمریكایی 5% ، سی آیلند 7%، مصری 9%، و آمریكای جنوبی 7% این مقادیر بر حسب درصد نسبت به وزن خشك پنبه است .[4]

15-1- طبقه بندی گیاهی پنبه

طبقه بندی گیاهی مختلفی برای پنبه وجود دارد ولی متداولترین آنها پنبه را به دو نوع آسیایی و آمریكایی تقسیم می كند كه اصطلاحاً پنبه آسیایی را پنبه دنیای قدیم و آمریكایی را پنبه دنیای جدید می گویند . اما به هرحال انواع وحشی گیاه پنبه كه در تمام قاره ها وجود داشته است اجداد حقیقی پنبه های امروزی هستند كه با تربیت و اصلاح نژاد و پرورش در محلهای مناسب در طول تاریخ به مرحله كنونی رسیده اند و به طور كلی انواع پنبه ای كه در نساجی به كار می روند از دو گروه زیر هستند :

1- پنبه آسیایی ، این پنبه در نواحی هندوستان ، پاكستان ، آفریقا و اغلب كشورهای آسیایی و منجمله پنبه بومی ایران است كه در ناحیه خراسان و كرمان كشت می شوند ارتفاع بوته های این گیاه 8/0 ، 5/1 متر می رسد و طول الیافش در حدود 24-15 میلیمتر است الیاف تقریباً خشن هستند از انواع نژاد این پنبه دو نوع گوسیپیوم هر باسیوم و گوسیپیوم ریموندی است و نژاد دیگری از پنبه آسیایی به نام گوسپیوم نانكینگ است كه در هندو چین ( سیام –لائوس) هندوستان كشت می شوند .

2- پنبه آمریكایی ، این نوع پنبه كه بیشتر از هر نوع پنبه ای در دنیا كشت می شود
از نژاد كوسپیوم هیرسوتوم است و كلیه پنبه های معروف آپلند كه در اكثر نقاط دنیا كشت می شود جزو این خانواده به شمار می آید ارتفاع این گیاه به 2/1-9/0 متر
می رسد و طول الیافش در حدود 35-22 میلیمتر است الیافش لطافت متوسطی دارند در ایران این پنبه در اكثر نقاط كشور كشت می شود

نوع دیگری از پنبه آمریكایی از نژاد گوسیپیوم باربادنز وجود دارد كه دارای ارزش تجارتی است و پنبه های مرغوب مصری و پنبه های سی آیلند از این نوع هستند باید یادآوری كرد كه تعداد دیگری نژادهای پنبه آسیایی و آمریكایی وجود دارند كه ذكر كلیه آنها در اینجا ممكن نیست و مختصراً میتوان نژاد برزیل و پرووسیام را نام برد. [4]

16-1- طبقه بندی های تجارتی پنبه

پنبه های تجارتی از نظر كیفیت به سه گروه تقسیم می شوند:

1- الیافی كه طول آنها بین 6-5/2 سانتیمتر است قطر آنها بین 15-10 میكرون تغییر می‌كند ومعادل 66/1-99/0 دنیر هستند این گروه الیاف شامل الیاف نازك و شفاف و تقریباً می توان گفت كه از بهترین نوع پنبه هستند. این نوع پنبه معمولاً‌در جزایر آمریكای مركزی مصر و سودان كشت می شود تهیه وتربیت این نوع پنبه كار ساده ای نیست و در دنیا مقدار زیادی از آن به عمل نمی آید و تولید آن محدود است.

2- الیافی كه طول آنها 5/3- 2/1 سانتیمتر است قطر آنها بین 17-12 میكرون تغییر می كند و معادل 98/1 -26/1 دنیر هستند این نوع پنبه معمولاً در ایالات متحده آمریكا و در بعضی از نقاط كشور پرو در آمریكای لاتین كشت می شود .

3- الیافی كه طول آنها 5/3- 2/1 سانتیمتر است قطر آنها بین 17-12 میكرون تغییر
می كند و معادل 98/1 -26/1 دنیر هستند این نوع پنبه معمولاً در ایالات متحده آمریكا و در بعضی از نقاط كشور پرو در آمریكای لاتین كشت می شود .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی

بررسی رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 3.631 مگا بایت
تعداد صفحات 123
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

مقدمه ……………………………….. 1

فصل اول : رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی 4

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش …. 5

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)……………………….. 7

1-2-1- طبیعت برش ………………… 7

1-2-2- مسأله عملی برش ……………… 16

1-3- منحنی برش پارچه 20

1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه ) 21

1-3-2- منحنی برش یکطرفه …………. 25

1-4- خصوصیات برش پارچه ………………………………….. 28

1-4-1- رفتار برش پارچه …………… 28

1-4-2 رابطه بین تغییر شکل برشی و خمشی پارچه 36

فصل دوم : روشهای آزمایشی برش پارچه های تاری پودی 38

2-1- مقدمه……………………………. 39

2-2- روش آزمایشی Cusick …………….. 44

2-3- روش آزمایشی KES (سیتم ارزیابی كاواباتا) 49

2-3-1- مقدمه……………………… 49

2-3-2- تاریخچه پیدایش دستگاه KES …. 50

2-3-3- معرفی و شناخت آزمایش برش توسط دستگاه KES 52

2-4- روش آنالیز تصویری ……………… 59

فصل سوم : استفاده از روش آنالیز المان محدود

در بررسی تغییر فرم برشی پارچه تاری پودی .. 66

3-1- مقدمه ای بر تجزیه و تحلیل تغییر شكل های پیچیده پارچه ……………………………………… 67

3-1-1- ساختمان پارچه و فرض پیوستگی آن. 68

3-1-2- سیمای تغییر شكل پارچه……… 70

3-1-3- اندازه گیری كرنش…………… 72

3-1-4- اندازه گیری تنش…………… 74

3-1-5- روابط تنش – كرنش………….. 75

3-1-6- حالتهای خاص……………….. 76

3-1-7- بررسی اعتبار روابط ………… 78

3-2- روشهای المان محدود در مكانیك نساجی 803-2-1- مقدمه……………………… 80

3-2-2- اصول آنالیز المان محدود ( با استفاده از نتایج آزمایش KES)…………………………. 81

3-2-3- محاسبات تئوریك آنالیز برش … 83

3-2-3-1- تغییر شكل برش پارچه ……. 83

3-2-3-2- توزیع كرنش برشی ………. 84

3-2-3-3- توزیع تنش برشی ………… 86

3-2-3-4- عناصر ثابت در معادله……. 88

3-2-3-5- مدول برشی……………… 89

3-2-3-6- روش محاسبة مدول برشی (C33) با استفاده از مدول كششی (C22 )………………………………………….. 91

فصل چهارم : خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در جهات مختلف پارچه 92

4-1- مقدمه……………………………. 93

4-2- مدلسازی برای خصوصیات برشی غیرهمگون (آنیزوتروپیك ) 95

4-3- نمودارهای قطبی مدل برشی ……….. 97

4-3-1- صور عمومی‌……………….. 97

4-3-2- اثردانسیتة بافت بر روی برش پارچه ….. 100

4-4- ارتباط بین سختی برشی و هیسترسیس در جهات مختلف پارچه ………………………………………….. 102

منابع و مراجع ……………………………… 105

فهرست اشكال

عنوان شكل صفحه

شكل 1- نمایه عمومی برش …………… 8

شكل 2- برش ساده سازی شده با اعمال نیروی كششی و نمایه شماتیك
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی 12

شكل 3- مدل شبكه ای ………………. 16

شكل 4- دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) ، نیروهای موثر در آزمایش برش ……… 19

شكل 5- منحنی عمومی برش پارچه ( بعد از Cusick 1961 ) 22

شكل 6- منحنی تنش – كرنش پارچه های تاری پودی در حین تغییر شكل برشی……………………………….. 27

شكل 7- منحنی های برش بدست آمده توسط Treloar (1965) ، برای پارچه های پنبه ای با نمونه مربعی شكل . 29

شكل 8- منحنی های برش به دست آمده توسط Treloar (1965) برای پارچه های پنبه ای با نمونه به شكل متوازی الاضلاع 30

شكل 9- منحنی های برشی بدست آمده توسط Treloar (1965) . برای پارچه ویسكوزریون با نمونه متوازی الاضلاع 31

شكل 10- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . مقایسه ای بین پارچه های فاستونی ، ریونی و پنبه ای 32

شكل 11- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . برای پارچه سرژه ای ………………….. 32

شكل 12- مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برشی پارچه 33

شكل 13- منحنی حاصل از مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برش پارچه ………………………….. 33

شكل 14- مقایسه مدل ها با مقادیر مختلف 36

شكل 15- نمای كلی برش پارچه………… 39

شكل 16- تغییر فرم زاویه ای و طولی …. 40

شكل 17- اصول آزمایش های برش ………. 41

شكل 18- نواحی تغییر شكل یافته پارچه تحت اثر نیروی كششی در جهت اریب پارچه………………………………………….. 43

شكل 19- دیاگرام نسبت بین نیروی كششی P و ازدیاد طول در نمونه بریده شده در جهت اریب (45 درجه ) 44

شكل 20- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش پیشنهادی Morner & Olofssom (1957) 47

شكل 21- فرم ابتدائی برش پارچه……… 47

شكل 22- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش یشنهادی Cusick (1961) 47

شكل 23- نمونه برش یافته با نمایش زوایا و نیروهای برشی 47

شكل 24- نمایش كشش در پدپده برش تحت تاثیر كوپل های برشی و وزن فك پایینی 48

شكل 25- شماتیك دستگاه آزمایشگر KES … 54

شكل 26- دیاگرام و اصول ارز یابی برشی KES 55

شكل 27- شیوه عملكرد دستگاه آزمایشگر برشی KES 56

شكل 28- روش آزمایش مرسوم برای تعیین مدول برشی مواد سخت 57

شكل 29- نیروهای اعمالی روی نمونه پارچه در دستگاه آزمایشگر برشی KES ……………………………………… 58

شكل 30- نحوه چیدمان ابزار آزمایش برای آنالیز تصویری 60

شكل 31- تصاویر دیجیتالی ثبت شده از نمونه كشیده شده 61

شكل 32- تغییرات gray-scale در تصویر دیجیتالی نمونه كشیده شده ……………………………….. 63

شكل 33- یك سلول بافت پارچه تاری پودی در نمایی بزرگ شده 64

شكل 34- برآیند های نیروی تنش و كوپل های نیروی تنش 74

شكل 35- مدل المان محدود برای جسم پیوسته دو بعدی 81

شكل 36- نمونه پارچه تغییر فرم داده شده ، و ارز یابی شده توسط آنالیز المان محدود …………………………………….. 83

شكل 37- تغییر تنش برشی در طول جهت كوتاه تر نمونه 87

شكل 38- تغییر تنش برشی در طول جهت بزرگتر نمونه 87

شكل 39- نمودار های عمومی قطبی برای سختی برشی پارچه ( G ) ……………………………….. 98

شكل 40- نمودارهای عمومی قطبی برای هیسترسیس برشی پارچه ( 2HG و 2HG5 ) 99

شكل 41- نمودارهای قطبی پارامتر های برش تحت تاثیر دانسیته بافت …………………………… 101

شكل 42- ارتباط بین سختی و هیسترسیس برشی در جهت های مختلف پارچه های تاری پودی ……………………………………… 103

مقدمه

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و كاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یك سری از تغییر شكل های پیچیده قرار می گیرد. این تغییر شكل ها شامل : افت پارچه ، چروك یا تا خوردگی ، كیفیت زیر دست، خمش پذیری و دیگر اثراتی است كه مرتبط با اصول زیبایی پارچه
می باشند .

پدیده برش، یكی از همین تغییر شكل های پیچیده است كه در سطح پارچه اتفاق
می افتد. به نظر می رسد كه به این خصوصیت فیزیكی – مكانیكی پارچه به دلیل آنكه در ظاهر دیده نمی شود ، در قیاس با دیگر فرم های تغییر شكل پارچه ، كمتر توجه شده است . در حالی كه باید اذعان نمود كه قابلیت منحصر به فرد پارچه برای پوشش سطوح سه بعدی ، در گرو همین پدیده می باشد .

توانایی پارچه برای پذیرش تغییر شكل برشی ، یكی از ملزوماتی است كه پارچه
می تواند به عنوان پوشاك ، بر بدن انسان انطباق داشته باشد ، بدون آنكه ایجاد احساس ناراحتی كند پارچه به عنوان جسمی جدایی ناپذیر از نیاز های بشری مورد استفاده های گوناگون قرار می گیرد ، بدون آنكه اغلب مصرف كنندگان – و یا حتی برخی كارشناسان علم نساجی – اطلاع داشته باشند كه كاربرد های ویژه پارچه در قیاس با دیگر مواد جهان پیرامون ، به پدیده برش مربوط است . رفتار برشی پارچه
– با توجه به منابع موجود – نسبت به دیگر خصوصیات و رفتار های پارچه كمتر مورد ارزیابی قرار گرفته است و البته تا كنون هیچ استاندارد اجرائی برای آن تعیین نگردیده است .

منظور از انتخاب این موضوع برای سمینار كارشناسی ارشد اینجانب ، آشنایی شنونده یا خواننده با مفاهیم اساسی برش ، این پدیده مهم فیزیكی مكانیكی پارچه و دخیل در كاربرد های معمول و روزمره پارچه می باشد .

برای نیل به این هدف ، در فصل اول مفهوم برش پارچه تاری پودی ، رفتار و منحنی مربوطه از نگاهی ساده در چند بخش مختلف به تفصیل تشریح می شود و در ادامه ارتباط برش با تغییر شكل خمشی پارچه ، روشن می گردد .

در فصل دوم ، به روش های آزمایشی مهمی كه تا كنون برای ارزیابی خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در منابع ذكر شده اند ، پرداخته می شود ؛ كه از این دست می توان به دستگاه آزمایش گر برشی Kawabata اشاره نمود كه هم اكنون به عنوان روش پیشرو برای تعیین مقادیر مختلف برش ، استفاده می گردد . همچنین در این فصل شیوه آنالیز تصویری برش پارچه كه در سال 2005 ، به شیوه عكس برداری از پروسه برش مقادیر آن را ارزیابی می نماید ، نشان داده می شود .

در فصل سوم تغییر شكل برشی پارچه به وسیله روش تجزیه و تحلیل المان محدود (Finite Element Analysis ) بررسی می شود و مقادیر مختلف برش از جمله تنش برشی ، كرنش برشی و روابط آنها به وسیله محاسبات تئوریك آنالیزی بیان
می گردد .

در فصل چهارم مدل ریاضی ارائه شده برای خصوصیات برشی ذكر می گردد ؛ تا از طریق آن و نمودار های قطبی حاصله ، خصوصیات برشی پارچه تاری پودی در
جهت های مختلف تبیین گردد .

فصل اول

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری – پودی

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها شامل افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Wrinkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است، می باشد. واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند، اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد
می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد. ]1[

یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه
– پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است –
می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد : برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود. ]4[

برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود. ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است. این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است. کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)

در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار
می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشد . همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های
– پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد. ]5[

1-2-1- طبیعت برش

اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید. تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است . برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .

کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند. این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است .

شكل 1- (a) برش خالص . (b) برش ساده . (c) نمایه عمومی برش. [1]

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه گردد طول خط موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار می رسد در جایی كه کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود. با توجه به شکل ، دیده
می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه 2 از مقدار به مقدار تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :

طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ، می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (b .1 ) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg bf ae وdh می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشیtg است که می توان نشان داد مساوی با tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک، خواهد بود .

بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد؛ تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن، از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد؛ در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برشی است که به آن کرنش برشی (tg ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای

عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی
نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود
می آید. ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .

بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است
– به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند – نیازمند دستگاههای با دقت بالا
می باشد. ]5[

برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود، در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود

که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد. این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .

کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد. اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه

بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 2.016 مگا بایت
تعداد صفحات 148
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده 3

فصل اول 5

تعاریف و كلیات 6

1-1- تنش 6

2-1- كرنش 6

3-1- نمودار تنش – كرنش 6

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه) 7

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده 8

6-1- نسبت پواسن 8

7-1- انرژی كرنشی 8

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه 9

9-1- استحكام كششی : 9

10-1- استحكام تا حد پارگی : 9

11-1- روش های مختلف تست كشش : 10

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه : 11

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه : 11

فصل دوم 12

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه 13

1-2- مقدمه 13

2-2- تعیین مدل هندسی 14

3-2- مدل هندسیPeirce 15

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس: 18

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی 18

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده 19

تعیین مدل مکانیکی 19

7-2- روش انرژی Hearl Shanahan 19

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس 24

فصل سوم 33

1-3- آزمایشات 34

فصل چهارم 46

1-4- مقدمه : 47

2-4- بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف 48

3-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 66

4-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 86

5-4- تجزیه وتحلیل داده ها : 140

6-4- طرح پیشنهادی جهت ارائه پروژه 141

چكیده

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد . همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره .

در این پروژه كارهای ذیل انجام شده است :

– بررسی استحكام پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– بررسی ازدیاد طول تا حد پارگی پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– مقایسه بین استحكام و ازدیاد طول تا حد پارگی در پارچه های مورد آزمایش

آزمایشات بر روی پارچه ها با تراكم های مختلف انجام شد و نتایج بدست آمده مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت كه در نهایت در مورد استحكام پارچه مبانی تئوری و نتایج عملی مورد انطباق قرار گرفت ولی در مورد ازدیاد طول روند خاصی ملاحظه نشد و به نظر می رسد بررسی بیشتر و دقیق تری مورد نیاز می باشد .

نتایج حاصله عبارتند از :

– در مورد تاثیر تراكم تار بر روی استحكام در جهت تار و تراكم پود بر روی استحكام در جهت پود می توان پیش بینی نمود با n برابر شدن تراكم هم در تار و هم در پود استحكام نیز n برابر خواهد شد .

– همچنین بین طرح بافتهای سرژه ، تافته و تركیبی از سرژه و تافته ، طرح سرژه دارای بیشترین استحكام و تافته دارای كمترین استحكام می باشد .

– با تغییر عرض نمونه های آزمایش شده با تراكم های تار مختلف به نحوی كه تعداد سرنخ نمونه ها مساوی باشد تغییر خاصی از لحاظ آماری روی استحكام ایجاد نمی شود ولی از لحاظ عددی با افزایش تراكم تار و كاهش عرضی ، استحكام بایستی كاهش یابد .

فصل اول

تعاریف و كلیات1-1- تنش

تنش در هر مقطع به صورت نسبت نیرو وارده به آن مقطع به سطح آن تعریف می شود :

(1-1)

كه تنش ، p نیروی وارده و A سطح مقطع مورد نظر می باشد .

2-1- كرنش

كرنش یا ازدیاد طول عبارت است از نسبت تغییر طول به طول اولیه یك ماده .

(2-1)

كه كرنش ، تغییر طول و L طول اولیه می باشد .

3-1- نمودار تنش – كرنش

خروجی اصلی دستگاههائی كه آزمایشات كشش توسط آنها انجام می شود این نمودار می باشد .

البته این نمودار برای مواد مختلف بسیار متنوع و متفاوت می باشد . ضمنا آزمایشات متعدد كشش بر روی یك نوع ماده ، ممكن است و به نتایج و نمودارهای مختلفی منجر شود كه این تفاوت به خاطر عوامل موثر بر روی آزمایش از جمله دمای آزمایش و سرعت بارگذاری می باشد .

مواد مختلف با توجه به نمودار تنش – كرنش به دو گروه عمده مواد نرم و مواد شكننده یا ترد تقسیم بندی می شوند .

در نمودار مربوط به مواد نرم ابتدا یك خط مستقیم با شیب تند وجود دارد سپس به مرحله تنش بحرانی () می رسد كه تسلیم از آنجا آغاز می شود . سپس تنش نهایی () در اثر حداكثر بار اعمال شده بر روی نمونه به وجود می آید . تنش گسیختن () تنشی است كه در زمان گسیختن یا بریدن بوجود می آید و همان طور كه در شكل 1-1 مشخص می باشد در مواد نرم قبل از گسیخته شدن یك مرحله باریك شدن ماده نیز وجود دارد .

شکل 1-1. منحنی تنش کرنش آلومینیوم]1[

در مواد ترد و شكننده مثل چدن گسیختن یك باره و بدون مشاهده تفاوت در نرخ ازدیاد طول رخ می دهد . این موضوع در شكل 2-1 مشخص است .

شکل 2-1. منحنی تنش کرنش مواد‌ترد]1[

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه)

رابطه بین تنش () و كرنش () به صورت زیر می باشد

(3-1)

E ، مدول الاستیسم نامیده می شود .

اكثرا طراحی سازه های مهندسی به گونه ای است كه تغییر شكل در آنها نسبتا كم باشد به همین دلیل همواره بخش خطی نمودار تنش – كرنش را در نظر می گیرند . رابطه (3-1) با توجه به همین موضوع عنوان می شود .

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده

اگر در یك آزمون كششی ، كرنش های ایجاد شده در اثر بارگذاری پس از برداشتن بار از بین بروند ماده آزمایش شده را الاستیك گویند و در مواد پلاستیك پس از برداشت بار بر روی جسم مقدار كرنش به صفر بر نمی گردد و مقداری از این تغییر در جسم باقی می ماند .

6-1- نسبت پواسن

نسبت كرنش عرضی به كرنش طولی یا محوری به صورت قدر مطلق نسبت پواسن نامیده می شود .

(4-1)

7-1- انرژی كرنشی

كار انجام شده از طریق اعمال بار P بر یك جسم و ازدیاد طول آرام آن باید موجب افزایش نوعی انرژی در رابطه با تغییر شكل جسم گردد كه این انرژی را انرژی كرنشی گویند . این موضوع در شكل 3-1 نشان داده شده است .

شکل 3-1. سطح زیر منحنی تنش – کرنش]1[

(5-1)

كه u انرژی كرنشی و p نیروی وارده می باشد .

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه

مقدار استحكام مورد نیاز نخ یا پارچه به مصرف نهایی آن بستگی دارد . این كه نخ یا منسوخ مورد نظر در صنعت استفاده می شود یا به عنوان پوشاك به كار می رود نقش تعیین كننده ای دارد.

همچنین خواص یك ساختار نساجی مثل نخ یا پارچه به ارتباطات درونی و پیچیده بین آرایش الیاف و خواص آنها بستگی دارد .

تمام مفاهیمی كه در بخش های قبلی عنوان شد ، برای منسوجات نیز قابل تعریف و تقسیم می باشد اما در مورد منسوجات به جهت افزایش دقت در اندازه گیری‌ها تعاریف جدیدی از جمله استحكام كششی و استحكام پارگی نیز ارائه شده است .

9-1- استحكام كششی :

ماكزیمم نیروی ثبت شده در آزمایش كشش در مورد یك نمونه تا نقطه پاره شدن می باشد . این نیرو به صورت مستقیم با سطح مقطع نمونه متناسب می باشد .

10-1- استحكام تا حد پارگی :

همان طور كه در شكل 4-1 مشاهده می شود مقدار استحكام در لحظه پارگی . كمتر از ماكزیمم استحكام می باشد . این مقدار نیرو در لحظه پارگی به عنوان استحكام تا حد پارگی معرفی می شود . البته مقدار نیروی پارگی می تواند بعد از ماكزیمم نیروی تنشی نیز ادامه پیدا كند .

شکل 4-1. یک منحنی نیرو-ازدیادطول برای مواد نساجی]2[

11-1- روش های مختلف تست كشش :

بدیهی است منحنی نیرو – ازدیاد طول برای هر نمونه را می توان با تحت كشش قرار دادن نمونه و اندازه گیری نیرو برای هر مقدار طول نمونه به دست آورد . از آنجا كه ازدیاد طول نمونه و نقطه پارگی نمونه های پلیمری بستگی به زمان آزمایش دارد ، طریقه اعمال ازدیاد طول یا همان كشش عامل بسیار مهمی در نتایج بدست آمده می باشد .

به طور كلی سه نوع دستگاه تست كشش وجود دارد .

1- دستگاههائی كه با نرخ ثابت ازدیاد طول كار می كنند .

C.R.E یاConstant Rate af Elongadion

2- دستگاههایی كه با نرخ ثابت ازدیاد نیرو كار می كنند :

C.R.L یاConstant Rate af loading

3- دستگاههائی كه با نرخ ثابت تراورس كار می كنند :

C.R.T یاConstant Rate af Travers

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه :

از آنجا كه استحكام پارچه به عنوان یك منسوخ ، مقاومت آن در برابر نیروی كششی می باشد می توان برای اندازه گیری این پارامتر از هر سه روش تست كششی كه قبلا عنوان شد استفاده نمود .

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه :

یكی از مهمترین پارامترهای تاثیر گذار بر روی نتایج آزمایشات نحوه نمونه گیری از پارچه مورد نظر می باشد كه طبیعتا بایستی استانداردهائی را مد نظر قرار داد :

1- جهت تار و پود در پارچه تعیین گردد .

2- نمونه ها نباید از عرض پارچه به حاشیه نزدیك تر باشند .

3- نمونه ها را می توان در امتداد خطی مورب نسبت به قطر انتخاب نمود .

4- در انتخاب و برداشت نمونه باید دقت شود نمونه های تاری و پودی دارای تار یا پود مشترك نباشند ولی در صورت محدود بودن پارچه می توان نمونه ها را طوری انتخاب نمود كه تعدادی تار یا پود مشترك باشند .

بهتر است ابتدا پارچه روی سطح صاف پهن شود . سپس تقسیمات لازم صورت گیرد و سپس با استفاده از قیچی نمونه ها به دقت از پارچه جدا شوند.

فصل دوم

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه1-2- مقدمه

ارتباط بین خواص مکانیکی نخ و پارچه و پیش‌بینی رفتار مکانیکی پارچه با توجه به دانستن خواص مکانیکی نخ، دارای اهمیت بسیار زیادی می‌باشد. به عنوان مثال در صورتی که رابطه‌ای بین استحکام نخ و استحکام پارچه تعریف شود، می‌توان در صورت در دسترس نبودن شرایط بافت قبل از تولید پارچه، از روی خواص مکانیکی نخ، خواص مکانیکی پارچه را پیش‌بینی نمود.

تا‌کنون تلاش‌های بسیار زیادی برای پیش‌بینی خواص مکانیکی پارچه‌ها انجام شده است. تکنیک‌های ساخت پارچه نیز تاکنون پیشرفت‌های زیادی کرده است،اما با همه‌این اوصاف هنوز دانش بشر از پیش بینی رفتار مکانیکی پارچه، خیلی محدود است]3[

در دهه‌های گذشته پارچه‌ها علاوه‌بر کاربرد لباسی، مصارف گوناگون صنعتی نیز پیدا کرده‌اند. بنابراین از آنجایی که هنگام استفاده از انواع منسوجات، خصوصا موارد صنعتی آن، استحکام خاصیت بسیار مهمی‌می‌باشد؛ اهمیت مطالعه رفتار مکانیکی منسوجات مشخص می‌شود.

یکی از اهداف در مطالعه هندسه پارچه‌ها نیز رسیدن به یکنواختی و دقت بیشتر در محاسبات می‌باشد. جدا از کاهش اشتباهات، استفاده از امکاناتی که استانداردها در اختیار می‌گذارند مزیت بزرگی می‌باشد. همچنین استفاده از روش‌هایی که هم برای نخ‌ها و هم برای ساختارهای پیچیده پارچه قابل استفاده باشد همواره مورد توجه می‌باشد ]4[

روش‌هایی که برای مطالعه ساختار و خواص ابعادی پارچه‌ها و خواص مکانیکی آن‌ها مورد استفاده قرار گرفته است را به طور کلی می‌توان به شش دسته تقسیم کرد:

1- تحلیل هندسی

2- مکانیکی

3- هندسی-مکانیکی

4- پردازش تصویر

5- تصویربرداری

6- استفاده از مدل‌های ریاضی

روش‌های تحلیل هندسی شامل تجویز نسخه‌ای از فرم هندسی برای ساختار ویژه‌ای از پارچه می‌باشد. در حالی که در روش مکانیکی تلاش بر‌این است که هندسه و خواص ساختاری پارچه از مشخصات توپولوژی و خواص مکانیکی اجزای سازنده اش (الیاف، نخ و …) به‌دست آید. البته بین‌این دو مشی مرزبندی دقیقی وجود ندارد؛ به طوری که بسیاری از مواردی که مدل مکانیکی تلقی می‌شوند شامل عناصر هندسی، و موارد هندسی نیز به‌ایده‌های مکانیکی وابسته هستند. مزیت مشی تحلیل‌های هندسی آن است که مدل‌های ساختاری به‌دست آمده ساده‌تر هستند و به محاسبات ساده‌ای نیز احتیاج دارند. در مقابل اطلاعات به‌دست آمده نیز محدود می‌باشد. در حالی که درمدل‌های مکانیکی اگر فرض‌های انجام شده به اندازه کافی به واقعیت نزدیک باشند، اطلاعات بیشتری در اختیار قرار می‌دهند؛ البته در‌این حالت پیچیدگی‌های موجود و استفاده از کامپیوتر هزینه‌ها را افزایش می‌دهند. روش‌های هندسی-مکانیکی نیز شامل استفاده از روشی می‌باشد که هر دو تحلیل هندسی و مکانیکی به طور نسبتا برابری درآن استفاده شده باشد. ]4[

2-2- تعیین مدل هندسی

هندسه پارچه‌ها تاثیر بسیاری روی رفتار آن‌ها دارد. به عنوان مثال، وقتی‌که پارچه در جهت تار کشیده می‌شود، موج پود افزایش می‌یابد. اهمیت مطالعه هندسه پارچه‌ها به خاطر موارد ذیل می‌تواند مهم باشد:

1- پیش‌بینی ابعاد پارچه‌ای که می‌بایست بافته شود وخواص ابعادی آن.

2- به ‌دست آوردن ارتباط بین پارامترهای ابعادی پارچه مثل موج و زاویه بافت.

3- پیش‌بینی خواص مکانیکی با‌ترکیب هندسه پارچه و خواص نخ مثل مدول یانگ، سختی خمشی و سختی پیچشی.

4- کمک برای فهم کارآیی پارچه‌ها مثل زیر دست و خواص سطحی آن.]5[

3-2- مدل هندسیPeirce

تعیین مدل هندسی روشی نسبتا ساده جهت بررسی رفتار مکانیکی پارچه‌ها می‌باشد. مدل هندسی مشهور Peirce نیز نخستین روشی بود که بر‌این اساس ارائه شد. وی توانست با فرض یک پارچه بافته شده به عنوان یک قطعه هندسی کاملا ‌ایده‌آل، رفتار تغییر شکل پارچه را تحت بارگذاری از خارج توضیح بدهد ]4[

از آنجایی که مدل Peirce‌ایده‌آل می‌باشد، وی فرض‌های زیر را در نظر گرفت: ]6[

1- سطح مقطع نخ دایره‌ای فرض می‌شود.

2- نخ غیر قابل انبساط است.

3- نخ غیر قابل فشرده شدن است.

4- در نقاط تماس لغزندگی وجود ندارد.

چنان‌که در شکل 1-2 مشاهده می‌شود وی یک واحد ساختمانی بافت تافته را به صورت زیر در نظر گرفت:

شکل 1-2. واحد ساختمانی بافت تافته ]6[

اندیس یک مربوط به تار و اندیس دو مربوط به پود می‌باشد. پارامتر‌ها برای اندیس یک به شرح زیر می‌باشند:

قطر نخ تار و پود

طول نخ تار و پود در واحد بافت

زاویه موج تار و پود

فاصله جابجایی تارها و پودها

فاصله دو تار و پود

(1-2)

ضخامت‌ در جهت تار و پود به صورت زیر است:

(2-2)

(3-2)

موج تار و پود،و ، نیز به صورت زیر تعریف شده است:

(4-2)

(5-2)

همچنین با استفاده ازروابط هندسی برای این مدل ‌ایده‌آل، روابط خلاصه شده بین فاصله جابجایی و موج و فواصل بین تارها یا پود‌ها و همچنین زاویه موج و موج به صورت زیر می‌باشد:

(6-2)

(7-2)

(8-2)

(9-2)

حین تغییرات ابعادی در پارچه نیز، ممکن است نخ‌های تار یا پود خیلی به هم نزدیک شوند؛ به طوری که زاویه انحنای نخ تار یا پود به 90 درجه برسد. به‌این حالت فشردگی اطلاق می‌شود. در محاسباتی که در حالت کشش پارچه یا جمع‌شدگی آن می‌باشد، پارچه در‌این حالت مورد بحث قرار می‌گیرد.

شکل 2-2. حالت فشردگی ]6[

در‌این حالت رابطه بین فاصله تار و فاصله پود ومجموع قطر تار و پود به صورت زیر به‌دست می‌آید:

(10-2)

(11-2)

طبق تعریف داریم:

(12-2)

پس

(13-2)

زاویه موج نیز در‌این حالت از روابط زیر به‌دست می‌آید:

(14-2)

(15-2)

حال اگر پارچه از یک طرف تحت کشش قرار گیرد، در یک سمت کشیدگی و در سمت دیگر فشردگی رخ می‌دهد و می‌توان با استفاده از روابط 10-2 تا 13-2 حداکثرکشیدگی در یک سمت و حداکثر انقباض در سمت دیگر پارچه را تعیین کرد:

(16-2)

علاوه بر به‌دست آوردن‌این روابط تئوری، Peirce آزمایشات عملی نیز انجام داده است تا به میزان دقت یافته‌هایش پی ببرد. یکی از آزمایشات وی بررسی تغییرات ابعادی در پارچه‌ها می‌باشد.

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس[1]:

به‌این منظور وی نمونه‌های پارچه‌ با‌تراکم تار و پود و نمره و موج مشخص را تحت شستشوی استاندارد قرار داد و موج و نمره جدید نخ‌ها را نیز محاسبه کرد. سپس نمونه‌ها را در حالت خیس تحت بارهای متفاوت قرار داد و بعد آن‌ها را خشک کرد. در مرحله بعد ابعاد پارچه و موج نخ‌ها را اندازه‌گیری کرد. سپس سعی کرد با استفاده از مقادیر به‌دست آمده از آزمایش، دیگر پارامترهای ساختمانی پارچه همچون ضخامت آن را اندازه‌گیری کند.

وی آزمایشات دیگری نیز مثل آزمایش کشش و ازدیاد طول روی پارچه کرباس ، انجام داده است. اما در بعضی از موارد داده‌های متفاوت از دقت انطباق خوبی برخوردار نمی‌باشند که دلیل آن ایده‌آل بودن مدل می‌باشد و می‌بایست تحلیل‌ها بعد از بررسی پارامترهای متفاوت یک پارچه صورت بگیرد.

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی

در مرحله بعد pierce برای این‌که مدلش را به واقعیت نزدیک‌تر کند مدل هندسی دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن، چنان‌که در شکل3-2 دیده می‌شود، سطح مقطع نخ‌ها به صورت بیضوی در نظر گرفته شده است. اما به اعتقاد پیرس چنین مدلی بسیار پیچیده خواهد بود. ]5[

شکل3-2. هندسه پارچه‌های بافته شده تافته با نخ‌های با مقطع بیضی]5[

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده

بنابراین وی مدل دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن مقطع نخ‌ها دایروی می‌باشند ولی قطر آن‌ها برابر قطر کوچک بیضی‌ها در مدل بیضوی، می‌باشد.‌این مدل در شکل4-2 نشان داده شده است.

شکل 4-2. هندسه پارچه تافته با نخ مسطح شده ]5[

این مدل شاید برای پارچه‌های با ساختار باز کاربرد داشته باشد. اما برای حالت فشردگی ‌پارچه مناسب نیست

تعیین مدل مکانیکی7-2- روش انرژی Hearl Shanahan

هدف از‌این مطالعه، شرح یک مشی یکنواخت برای تحلیل مکانیکی آن دسته از مدل‌های هندسی می‌باشدکه در آن‌ها برای پارچه یک سلول واحد تکراری در نظر گرفته می‌شود]4[

فرض‌های در نظر گرفته شده نیز به قرار زیر است:

1- تغییرات انرژی درون اجزاء نخ‌ها نادیده گرفته می‌شود.

2- با تعمیم‌این روش بتوان تغییرات انرژی درون و بین نخ‌ها و الیاف را وارد تحلیل‌ها نمود.

3- حجم نخ ثابت در نظر گرفته می‌شود.

در‌این حالت قسمتی از پارچه به شکل چهارگوش و با ابعاد *، مطابق شکل 9-2 در نظر گرفته می‌شود که تحت بارگذاری دو محوری با نیروهای و قرار گرفته باشد.

شکل 9-2. پارچه به صورت چهارگوش تحت تنش دو محوری]4[

فرض شده است که یک مدل هندسی از ساختار پارچه وجود دارد که بتوان معادله زیر را برای نیروهای وارده نوشت:

(17-2)

و می‌تواند به صورت تابع زیر نیز بیان شود:

(18-2)

که یک متغیر مستقل می‌باشد. در‌این‌جا به طور ضمنی فرض شده است که پارچه به صورت مکانیزم نیرو-تحمل،تحت عمل قرار می گیرد که هیچ انرژی الاستیکی در آن وجود ندارد. یک مثال از چنین ساختار‌ایده‌آلی، پارچه ساخته شده از نخ‌های انعطاف‌پذیر و غیرقابل کشش می‌باشد.

انرژی وابسته به سیستم، انرژی پتانسیل نیروهای به‌کار برده شده و خواهد بود.

به طور قرار دادی فرض شده است که در نقطه معادله به صورت زیر است:

(19-2)

برای به‌دست آوردن مینیمم انرژی نیز :

(20-2)

(21-2)

بنابراین رفتار نیرو-تغییر شکل پارچه تحت‌این شرایط با عبارت مشتق مشخص می‌شود.

این مشی را می‌توان برای ارزیابی کارهای انجام شده قبلی نیز به‌کار برد مثلا برای هندسه ساختاری پیرس روابط زیر موجود است:

(22-2)

که ابعاد یک تکرار طرح هستند. و بقیه پارامترها نیز در شکل1-2 مشخص می‌باشند.

پنج معادله وشش مجهول وجود دارد که با فرض ثابت بودن ومقدار‌دهی به تمام پارامترهای شامل به‌دست می‌آید.

با مشتق‌گیری از نسبت به :

(23-2)

و با استفاده از معادله 21-2 رابطه زیر به‌دست می‌آید:

(24-2)

‌این مشابه نتیجه‌ای است که می‌تواند از تعادل نیروهای ناشی از کشش به‌دست آید. ‌این یک معادله اضافی است که با استفاده از آن معادلات 22-2، تحت نیروی به‌کار برده شده محاسبه می‌شوند یا‌این‌که از هندسه داده شده، نسبت نیروها تعیین می‌شوند. اگر و همچنین داده شده باشند دیگر مقادیر هندسی مخصوصا می توانند از روش‌های عددی و یا با استفاده از گراف تعیین شوند.

در‌این مدل، زمانی كه پارچه تحت كشش دو محوری به‌ترتیب در دو جهت تار و پود قرار می‌گیرد، از خود افزایش طول نشان می‌دهد تا زمانی كه انرژی باقی‌مانده در آن به مقدار حداقل برسد. مطابق آن، تعادل نیروها در تمام جهت‌ها بوجود می‌آید. در صورتی كه حجم نخ‌ها بعد از تغییر شكل ثابت فرض شود روابط زیر حاكم می‌شود:

(25-2)

ومربوط به حالت ابتدایی نخ ومشتقات انرژی کرنشی نیز به صورت زیر می باشند:

(26-2)

که سختی خمشی نخ وثابت فنر می باشدمی‌باشد ]8[

با حل معادلات انرژی می‌توان پارامترهای نامعلوم را به دست آورد.

(27-2)

شکل 10-2 تاثیر سختی خمشی را روی منحنی‌های نیرو-ازدیاد طول نشان می دهد. مشخصات پارامترهای مختلف به صورت زیر است:

متغیر است. نخ‌ها غیر قابل کشش ومقادیر مختلف سختی خمشی نیز: می‌باشد.

شکل10-2. تاثیر سختی خمشی روی منحنی نیرو- ازدیاد طول]7[

شکل 11-2 نیز تاثیر قابلیت کشیده شدن نخ‌های درون پارچه را، روی منحنی نیرو-ازدیاد طول نخ نشان می دهد. (منحنی‌های ).

شکل11-2. تاثیر قابلیت کشیده شدن روی منحنی نیرو- ازدیاد طول]7[

در این‌جا، مقایسه‌ای بین‌این روش و روش محاسبه دقیق انجام شده است. در‌این‌مورد، متغیر است.. برای منحنی‌های ثابت فنر یعنی غیر قابل کشیدن است. برای برابر و برای برابر می‌باشد.

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس

بررسی‌های انجام شده در‌این مدل بر مبنای مدل هندسی Pierce می‌باشد. از آنجایی که مدل پیرس یک حالت‌ایده‌آل از ساختار پارچه می‌باشد، بنابراین طبیعی است که نتایج تئوری و عملی از بررسی پارامترهای مکانیکی پارچه نزدیکی زیادی با هم نداشته باشند. به عبارت دیگر خطای اندازه‌گیری قطر نخ سبب ‌ایجاد مشکل در پیش‌گویی دقیق خواص مکانیکی پارچه شده است]8[

در‌این مدل، سعی شده است که با نزدیک کردن فرض تئوری پیرس در مورد قطر نخ به واقعیت، هم‌خوانی بهتری برای نتایج تئوری و عملی به‌دست آید. از آنجایی که سعی شده است که مدل برای چند نوع طرح بافت قابل استفاده ‌باشد، اگر نخ‌های تار و پود در نقاط در هم رفتن کاملا در تماس با هم باشند، روابط (28-2) به صورت زیر خواهد بود:

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی تاریخچه پلی استرلیف پلیمری

بررسی تاریخچه پلی استرلیف پلیمری

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 1.54 مگا بایت
تعداد صفحات 77
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فصل اول

مواد اولیه

1-1- تاریخچه

پلی استرلیف پلیمری خطی مصنوعی بوده كه در انگلستان توسط شیمیدان هایی بنام ژ.آر.وین فیلد و ژ.ت.دیكسون عضو جامعه كالیكو پرنیتر Calico Printer كشف و توسعه یافت . این اقدام در واقع توسط مستقیم كارهای دبلیو . اچ . كاروترز بروی
پلی استرها محسوب می گردد. در این رابطه كارخانه هایی برای تولید پلی استر تاسیس گشت . كمپانی دوپونت امریكا امتیاز این كارخانه ها را خریداری نمود و شماره ثبتی در امریكا یعنی 2465319 را بخود اختصاص داد . پلیمرولیف ریسیده شده آن در كارخانه كینستون Kinston واقع در كارولینای شمالی در تاریخ مارس 1953 ساخته شد . نام تجارتی پلی استر در امریكا به داكرون موسوم گردید . لیف و نخ فیلامنت تولیدی در انگلیس تری لن نام داشت .تری لن و داكرون از نظر ساختار شیمیایی یكی هستند . این فرآورده از همان اوان تولید در بازار جذب گردید و هر روزه نیز به شهرتش افزوده گردید و امروزه در سرتاسر دنیا ، آن هم به اوزان نجومی تولید و به مصرف می رسد . این لیف با ساختار شیمیایی برابری توسط هوخست انگلستان( ترویرا) ، انكالون انگلیس ( ترلنكا ) وكیل روت واقع در ایرلند شمالی بنام (لیرل ) با ماهیت شیمیایی پلی ( اتیلن ترفتالات ) تولید می گردد . داكرون ساخت آمریكا و هم چنین فورترل تولیدی به وسیله Fibe industry نیز از شهرت كافی برخوردار است . [1]

پلی اتیلن ترفتالات كه به طور معمول PET نامیده می شود یكی از مهمترین پلیمرهای مهندسی است كه برای تولید محصولات مختلفی از جمله الیاف نساجی ، نخ تایر ، بطری و ظروف ، فیلم های نواری صوتی و تصویری ، فیلمهای پزشكی اشعه ایكس ، فیلمهای بسته بندی ، اجزای مواد تزریقی و ورقه ها استفاده می شود . میزان مصرف پلی استر بر حسب كیلو تن در جدول زیر آمده است :

سال 1990

سال 1994

سال 1998

الیاف

8500

11157

16500

بطری

1200

2460

4200

فیلم

900

1000

1200

غیره

900

1000

850

كل

11500

15617

22570

جدول (1-1) مصرف پلی استر [2]

همانطور كه ملاحظه شده است نرخ رشد مصرف پلی استر 98% در سال است . الیاف پلی استر 60% الیاف مصنوعی را تشكیل می دهد . بررسی خواص این محصول از اهمیت خاصی برخوردار است . وزن ملكولی یكی از این خواص مهم است كه تاثیر بسزایی در كیفیت محصول ایفا می كند. [2]

شكل (1-1 ) تولید ماهیانه الیاف پلی استر ( الیاف استیپل)[2]

شكل (1-2 ) تولید ماهیانه فیلامنت پلی استر[2]

1-2- ماهیت شیمیایی :

پلی استریك استرپلیمریك است. استری كه در اثر ایجاد واكنش بین یك دی اسید و یك دی الكل بوجود می آید اسید مذكور ترفتالیك اسید و الكل مذكور اتیلن گلایكول
می باشد.

فرمول شیمیایی این دو ماده اصلی پلی استر بصورت زیر می باشد :

T.P.A اسید ترفتالیك COOH-C6H4-COOH

EG اتیلن گلایكول OH-C2H4-OH

همان گونه كه مشاهده خواهد شد الكل و اسید هر دو دارای دو ظرفیت بوده، اسید محتوی دو گروه اسید كربوكسیلیك –COOH و الكل نیز دارای دو گروه هیدروكسیل –OH می باشند .

در صورتیكه اسید و الكل، هر دو یك ظرفیتی بودند ، واكنش در همان مرحله مونومری متوقف می گردد یعنی:

شكل (1-3 )

اتیل بنزوات دارای گروههای انتهایی فعال نبوده و نهایتاً واكنش از این مرحله فراتر نمی رود. حتی اگر یكی از تركیبات فوق، مثلاً الكل دوظرفیتی بوده ولی دیگر جزء چنین حالتی را نداشته باشد، تنها یك استرمونومری ساده بوجود می آید یعنی :

شكل (1-4 )

و بعلاوه مقدار كمی اتیلن دی بنزوات بفرمول زیر تشكیل می گردد :

شكل (1-5 )[1]

اما اگر هر دو ، یعنی اسید و الكل دوظرفیتی باشند ، آنگاه واكنش می تواند ادامه یافته و پلیمری را ایجاد كند یعنی:

شكل (1-6 )[1]

محصول ، یعنی دی مر هنوز محتوی گروههای فعال در هر دو سر انتهایی ملكولش بوده ، لذا پلیمریزاسیون می تواند تداوم یافته و یك پلیمر سنگین ، در حدود هشتاد هسته بنزنی بوجود آید و لیف های خوبی را تولید نماید . لیف آمریكایی ، داكرون از اسید تولید گشته و واكنش كامل را می توان بصورت زیر نوشت :

شكل (1-7 ) داكرون[1]

در مورد تولید لیف تری لن بجای استفاده از ترفتالیك اسید از دی متیل استر ترفتالیت استفاده می گردد. احتمالاً استفاده از استربجای اسید بدلیل اساسی بودن درجه خلوص مواد فعل و انفعال كننده، ارجحیت داشته و اصولاً خالص سازی دی متیل ترفتالات در مقایسه با اسید ترفتالیك توسط تقطیر درجه حرارت های پائین ساده تر است ولی روشهای تولید اسید ترفتالیك خاص بنحو گسترده ای بهبود یافته و در حال حاضر از این اسید برای پلیمریزاسیون استفاده می كنند. [3، 1]

در سال قبل از دهه 80 بدلیل عدم دسترسی به فن آوری تولید اسید ترفتالیك از دی متیل ترفتالات (DMT ) بعنوان ماده اصلی اولیه استفاده میشد . ولی اكنون از اسید ترفتالیك استفاده می شود و بدلیل از بین یردن بسیاری از فرآیند های جهت تولید DMT ، محصول T.P.A ارزانتر و ایده آلتر تهیه شده و راندمان كاری بالاتری را ارائه می نماید . در یك تحقیق بررسی شد كه در صورت استفاده از اسید ترفتالیك ، 17% كمتر از DMT ، مواد مصرف می شود . به عبارت دیگر برای تولید یك تن پلیمر ، 865 كیلوگرم اسید ترفتالیك مورد نیاز است در صورتیكه 1030 كیلوگرم DMT مورد نیاز است . همچنین مصرف كاتالیزور نیز بسیار كمتر می باشد . از طرفی آلودگی جانبی حاصل از انجام واكنش ها كمتر است . [4]

1-3- تولید مواد اولیه چیپس پلی استر

1-3-1- اسید ترفتالیك

این اسید از پارا – زایلن فاقد هر گونه ایزومر اورتوومتا ساخته می شود . پارا زایلن از برش C8 نفتا كه توسط تقطیر از نفت خام جدا شده ، بدست می آید . زمانی
نمی توانستند آنرا از ایزومرهای اورتوومتا توسط تقطیر جدا سازند . دلیل آن نزدیك بودن نقطه جوش های سه ایزومربیك دیگر بوده است . در نهایت و با استفاده از كریستالیزاسیون این جداسازی صورت پذیرفت . پارازایلن در دمای 13 و متازایلن در دمای 48- و اورتوزایلن در دمای 25- منجمد می شوند .[1]

در نهایت با اكسیداسیون پارازیلن در مجاورت اسید نیتریك (HNO3 ) و در درجه حرارت 220 و فشاری در حدود 30 اتمسفر و با بازده 90-80% تولید می گردد. انواع دیگری T.P.A در شرق آسیا و ژاپن مصرف می شود كه اصطلاحاً H.T.A یا Q.T.A نام دارند . اما این محصولان دارای ناخالصی هستند . روش دیگری كه احتمالاً در انگلستان بكار می رود ، اكسید كردن پارا-زایلن با هوا در 200 در و در مجاورت تولوات كبالت بعنوان كاتالیزور بوده كه ابتدا اسید تولوئیك تولید گشته آنگاه استری شده و تولوات میتل را تولید می كند كه با تداوم اكسید اسیون ، مونومیتل ترفالات تولید می گردد . [4و1]

شكل (1-8 ) مراحل تولید اسید ترفتالیك[1]

1-3-2- اتیلن گلایكول الكل

برای تولید این الكل نفت را كراكینك كرده و از این طریق اتیلن را بدست می آورند . اتیلن در مجاورت كاتالیزور هوا اكسید اتیلن داده و تحت فرآیند هیدراتاسیون به اتیلن گلایكول تبدیل می گردد .

شكل (1-9 ) مراحل تولید اتیلن گلایكول[1]

اكثر كارخانه های تولید كننده چیپس در ایران ، مونومراتیلن گلایكول الكل را از كارخانه پتروشیمی اراك خریداری كرده و اسید ترفتالیك را خود تهیه می كنند.

1-3-3- مواد دیگر دخیل در تولید چیپس پلی استر

الف – كاتالیزور :

كاتالیزور مورد مصرف چیپس پلی استر بیشتر نمك های عناصر منیزیم (mg ) ، منگنز (mn ) ، روی (zn ) و كلسیم (ca ) وآنتیموان (sb ) می باشد. اكثراً از استات آنتیموان جهت كاتالیزور استفاده می گردد. فرمول این كاتالیزور بصورت زیر می باشد:

Sb(CH3COO)3 در صورت اضافه نمودن تری استات آنتیمون اسید استیك هم تولید می گردد .[5]

هدف از استفاده كاتالیزور تسریع در پیشرفت واكنش بدون تاثیر در مواد واكنش
می باشد .

در سالهای اخیر شركت ICI اعلام كرده است به كاتالیزورهایی دست پیدا كرده است كه موجب افزایش میزان تولید تا 25% شده است .[4]

ب – مواد كدر كننده پلیمر :

جهت كدر كردن رنگ چیپس های پلی استر از دی اكسید تیتانیوم Tio2 استفاده می شود . نحوه استفاده از این ماده در كارخانه های مختلف متفاوت می باشد .

بسیاری از كارخانجات این پودر ها را در اتیلن گلایكول بصورت دیسپرس شده در
می آورند و به دیگ تولید خمیر اضافه می كنند و بعضی دیگر به راكتورهای بعدی تولید اضافه می كنند. ( استریفیكاسیون II ).[5]

نكته بسیار مهم در مورد استفاده از دی اكسید تیتانیوم این است كه باید حتماً قبل از مصرف این پودر از فیلتر یا الك گذشته تا دانه های درشت در خود نداشته باشد و بعد از سوسپانس شدن در اتیلن گلایكول هم از یك فیلتر عبور داده می شوند تا حتی الامكان محلولی بدون ناخالصی به پروسه تغذیه گردد.

1-4- تولید پلی استر از ضایعات

یكی از راههای تولید پلی استر استفاده از اضافاتی كه از مراحل مختلف تولید الیاف و فیلامنت پلی استر حاصل می شود ، است . همچنین بطری هایی كه پس از مصرف دور ریخته می شود یكی از منابع تولید دوباره پلی استر است . در یك كارخانه تولید الیاف مصنوعی بارندمان بهینه ، نیزان ضایعات حاصل از الیاف حدود 3% است و بنابراین ضایعات پلی استری حاصل از الیاف در سال 2000 در حدود 40000 تن می باشد. میزان ضایعات بطریها هم 2/1 میلیون تن در سال است . پس كل ضایعات 6/1 میلیون تن در سال است . ویسكوزیته ذاتی[1] الیاف ضایعاتی 65/0 – 55/0 و ضایعات بطری 8/0 – 7/0 است . بنابراین این دو نوع ماده ضایعاتی ساختار متفاوتی دارند . برای تولید الیاف پلی استر از ضایعات ، ضایعات بطری بیشتر مناسب است . می توان پلی استر ضایعاتی را بازیابی شیمیایی كرد یعنی به مواد اولیه مناسب تبدیل كرد . سه روش برای تجزیه شیمیایی پلی استر به اسید ترفتالیك وجود دارد :

1- هیدرولیز فشاری با آب

2- هیدرولیز اسیدی در حضور اسیدهای قوی غیر آلی

3- صابونی كردن با قلیا [7]

فصل دوم

تولید چیپس پلی استر

2-1- مراحل تولید چیپس پلی استر و عوامل كمكی

در این قسمت از مراحل تولید چیپس در كارخانه پلی استر یزد استفاده شده است .

مراحل تولید در سه راكتور صورت می پذیرد. نمای شماتیك مراحل تولید بصورت زیر می باشد :

شكل (2-1 ) مراحل تولید پلی ( اتیلن ترفتالات )

مرحله یك: در این مرحله یك دیگ تولید خمیر وجود دارد.(Paste Preparation)

در این دیگ ، دومونومر ( اتیلن گلایكول – اسید ترفتالیك ) بهمراه كاتالیزور و كدر كننده در دمایی نزدیك به 40 توسط یك همزن مخلوط شده و با توجه به زمان مانده (5/4 دقیقه ) ایده آل ترین ماده قابل تغذیه به راكتور اول یعنی راكتور استریفیكاسیون انتقال می یابد .

لازم به ذكر است اسید ترفتالیك بصورت پودر و اتیلن گلایكول بصورت مایع تولید و مصرف می شوند . همزن با تعداد دور معینی كه می زند خمیر را به غلظت مناسب می رساند . نسبت های تغذیه هم مشخص شده است . این مرحله بدون فشار صورت می پذیرد . خمیر تولید شده در این مرحله در لوله هایی به صورت استریفیكاسیون انتقال می یابد .

مرحله دو : در این راكتور كه دو مرحله است الكل با اسید واكنش داده و استر و آب تشكیل می گردد .

شكل (2-2 ) مراحل تولید دی اتیلن گلایكول ترفتالات[5]

محصول استریفیكاسیون دی اتیلن گلایكول ترفتالات است .

یك راكتور استریفیكاسیون شامل دو مرحله می باشد :

1- مرحله اول با دمای كمتر و فشار بیشتر

2- مرحله دوم با دمای بیشتر و فشار كمتر

مرحله (2-3 ) مراحل استریفیكاسیون

مونومر از استریفیكاسیون مرحله یك به استریفیكاسیون مرحله دو انتقال می یابد .

آب تولیدی و اتیلن گلایكول اضافی توسط واحد تقطیر (Process Column ) بخار و از راكتور خارج می گردد. این واحد در صفحات بعدی توضیح داده می شود .

طبق استاندارد 90% استری شدن در مرحله اول و تا 96% استری شدن در مرحله دوم اتفاق می افتد .

در بعضی از كارخانجات هر كدام از این مراحل در یك راكتور مجزا صورت می گیرند

استریفیكاسیون كامل 100% در این مرحله لازم نیست . اولاً چون كه در راكتور بعدی استریفیكاسیون كامل می گردد ثانیاً در صورت كامل شدن استریفیكاسیون در همان دو مرحله آب تولیدی زیاد خواهد شد . ثالثاً صرف هزینه هدف نیست و نخواهد بود.

مرحله سوم : مونومر DGT از استریفیكاسیون به مرحله پیش پلیمریزاسیون (PP)
می آید. فشار این راكتور تحت خلاء و در حدود 35-30 میلی بار و دمای این راكتور
275-265 می باشد. استری شدن مونومر در این مرحله به بالای 99% می رسد . طول زنجیره پلیمری افزایش می یابد .

از دیگر واكنش های صورت گرفته در حالت بخار استریفیكاسیون و پیش پلیمریزاسیون تولید استالدئید می باشد . واكنش بصورت زیر است :

شكل (2-4 )

در صورت تولید استالدئید این ماده در واكنش با اتیلن گلایكول ، متیل دی اكسالات می دهد.

شكل (2-5 ) مراحل تولید متیل دی اكسالات MDO[5]

مرحله چهارم : پلیمریزاسیون نهایی در این راكتور انجام می شود . دما به حداكثر خود یعنی 280 و فشار به حداقل خود یعنی 2-1 میلی بار می رسد . چنین فشاری توسط سیستم ایجاد خلاء تأمین می گردد . بطور كلی محصول استریفیكاسیون وقتی به مرحله پلیمریزاسیون (اعم از پیش پلیمریزاسیون و پلیمریزاسیون نهایی) می رود . طبق فرمول زیر واكنش صورت می گیرد :

DG دی اتیلن گلایكول ترفتالات = C

پلیمر پلی استر =

اتیلن گلایكول اضافی : A

در راكتورنهایی(فینیشر) همزن وجود دارد (در كارخانه پلی استر یزد دو همزن و در مجتمع پتروشیمی ماهشهر یك همزن)

رسیدن به غلظت كافی توسط همین همزنها تأمین می گردد. سطح مواد پلیمری در هر راكتور جداگانه كنترل می گردد. ولی در فینشر سطح مواد پلیمری، دما، فشار و زمان ماند اهمیت بسزایی دارد.

ویسكوزیته تقریباً تا قبل از فینیشر ثابت است ولی در این راكتور بصورت لگاریتمی بالا می رود . اصولاً قبل و بعد از این راكتوریك فیلتر قوی وجود دارد كه جدا كننده ناخالصی ها و ژلهای موجود در پلیمر است . یك ویسكومتر در زیر راكتور نهایی جهت كنترل ویسكوزیته نصب گردیده است كه به صورت Online اطلاعات را در اختیار اتاق كنترل می گذارد. [5]

همزنها دارای یك میله مركزی بوده كه این شفت كار همزدن جریان پلیمری را بر عهده دارد ویسكوزیته پلیمر در بعد از این مرحله ویسكوزیته نهایی پلیمر خواهد بود . میزان فشار اعمالی روی این راكتور عامل بسیار مهمی در كنترل وبسكوزیته می باشد . پارامتر های موثر در كنترل ویسكوزیته بصورت زیر است :

1- فشار

2- دما

3- زمان ماند

4- دور همزن

5- میزان تغذیه پلیمر از دریچه تغذیه فینیشر

میزان فشار در فینیشر از طریق پمپ مكنده گلایكول موجود در راكتور فینیشر تولید می گردد. این مكنده بخارات گلایكول را از درون راكتور میكده و آنرا به ستون تقطیر جهت بازیابی گلایكول انتقال می دهد .

مرحله نهایی تولید چیپس (Pelletizing )

در این مرحله پلیمر خروجی از راكتور فینیشر بصورت رشته هایی در می آید و سپس این رشته های داغ با آب خنك گشته و سپس به توسط قطع كن در اندازه مورد نظر چیپس ها قطع شد و از لوله خنك كن گذشته و خشك می گردد سپس روی سرند لرزشی ریخته و چیپس های اندازه و نا اندازه از هم جدا شده و در كیسه های بسته بندی ریخته می شود. گاز نیتروژن هم به عنوان انتقال دهنده این چیپس ها بكار
می رود. نمای كلی این عملیات در شكل زیر آمده است

شكل (2-6 ) نمای واحد تولید چیپس[5]

عوامل كلیدی در كنترل این عملیات بشرح زیر می باشند :

1- میزان تغذیه پلیمر در مرحله رشته سازی

2- تعداد سوراخهای رشته ساز

3- سرعت قطع كن

4- میزان خشك كردن چیپس ها

در این مرحله تنش برشی به پلیمر وارد می آید كه این تنش با افزایش وزنی ملكولی چیپس ها افزایش می یابد و این تنش یكی از عوامل درگیر با تولید می باشد .

2-2- واحد های كمكی دیگر جهت تولید

2-2-1- واحد ایجار خلاء[2] :

این واحد با مكیدن بخارات موجود در راكتورهای پیش پلیمریزاسیون و پلیمریزاسیون نهایی خلاء را ایجاد می كند . بخارات میكده شده جهت سرد شدن و بازاریابی به واحد ستون تقطیر فرستاده می شود . سیستم تبخیر مواد اضافی در راكتور ها از مهمترین بخش های این واحد است .

2-2-2- واحد ایجاد حرارت :

از طریق مایع حرارت داده شده مانند روغن داغ حرارت اطراف راكتور تأمین
می گردد. این روغن بعنوان ژاكت راكتور شناخته می شود . پمپ های انتقال روغن داغ[3] هم جهت انتقال بكار می روند.

2-2-3- واحد تصفیه آب :

در یك كارخانه پلی استر آب مصرفی سه حالت دارد :

1- آب شرب

2- آب چیلر

3- آب خنك كن پلیمر

آب چیلر دارای دمای 10-5 می باشد و آب جهت خنك كردن رشته های پلیمری در واحد تولید نهایی دارای دمای 40-30 می باشد .[5]

2-2-4- واحد تولید هوای فشرده ابزار دقیق و Plant air

بترتیب مصارف ابزار دقیقی عمدتاً شیر كنترل ها و مصارف پروسسی ( عمدتاً تمیز كردن تجهیزات طبق برنامه روتین)

2-2-5- واحد اولید نیتروژن

جهت انتقال چیپس ها بعد از Cutter به سیلو ها ذخیره سازی محصول

2-2-6- واحد آماده سازی كاتالیزور

بصورت حل شده در اتیلن گلایكول

2-2-7- واحد تصفیه پساب

2-2-8- واحد آماده سازی

Tio2 بصورت سوسپانسیون در اتیلن گلایكول

2-2-9- واحد فیلتر شویی :

در این واحد فیلتر بعد از فینیشر كه وظیفه زدودن ناخالصی های پلیمر را دارد با دی اتیلن گلایكول داغ شسته می شود . زمان شستشو بصورت زیر سنجیده می گردد:

اختلاف فشار بین دو طرف فیلتر یك عدد ثابتی است در صورت كاهش این عدد، سوراخها فیلتر كه در حدود 20 A است بسته شده یا ناخالصی راه این سوراخها را سد كرده است . زمان شستشو حتی الامكان باید ایده آل باشد .

2-2-10- واحد تقطیر Process Column

در این واحد بخارات آب و اتیلن گلایكول كندانس می گردد و سپس از هم جدا شده و اتیلن گلایكول را به مرحله استریفیكاسیون و آب را به پروسه تولید بر می گرداند.

2-3-قسمت های دیگر جهت تولید

در كنار واحد های فوق قسمتهای ذیل بصورت غیر مستقیم در روند پروسه تأثیر گذار می باشند :

2-3-1- آزمایشگاه : این واحد باید تمامی آزمایشات كیفی جهت سنجش میزان كیفیت محصولات را با استاندارد مطابق با استاندارد جهانی انجام دهد. آزمایشاتی نظیر، میزان آب در نمونه – میزان الیگومر– میزان دی اتیلن گلایكول– میزان دی اكسید تیتانیوم– ویسكوزیته ذاتی – نقطه ذوب بصورت گراف DSC– میزان زردی– میزان گروههای كربوكسیل COOH – موقعیت دی اكسید تیتانیوم در نمونه و انجام آزمایشات روی مواد اولیه .

2-3-2- برق و ابزار دقیق

با اعمال كنترل پروسه و تجهیزات و تعمیر و نگهداشت قطعات الكترونیكی پروسه

2-3-3- ماشینری :

تعمیر و نگهداشت تجهیزات مكانیكی پروسه از قبیل پمپ هاو… [5]

2-4- مشخصات عمومی چیپس ها

عموماً دو نوع ناخالصی در چیپس پلی استر موجود می باشد :

1- مقدار كمی اتیلن گلایكول بكار رفته در سنتز كه خودش به دی اتیلن گلایكول تبدیل شده و در نتیجه با حضور این ماده در سیستم، چند گروپ، نظیر گروپ های زیر كه دارای یك بند اتری بود بوجود می آید :

افزایش DEG در نمونه ها موجب كاهش دمای ذوب و دمای شیشه ای و افزایش كدری رنگ می شود.

2- دومین ناخالصی معمولاً در حدود 5/1 درصد در پلیمر وجود داشته و در لیف حاصله از آن ، یك تری مر حلقوی به فرمول زیر مشتق می گردد.

شكل (2-7 ) تركیب شیمیایی الیگومر[3و1]

مانند بسیاری از پلیمر های سنتیتك دیگر ، همه پلیمرهای پلی ( اتیلن ترفتالات ) تهیه شده بوسیله فرآیند های صنعتی حاوی مقدار كمی از همین تركیبات با وزن ملكولی كم یا الیگومر ( Oligomer ) هستند . این الیگومتر های حلقوی مثلثی بمقدار خیلی كمی در آب محلولند . در حلالهایی مانند تتراكلرید كربن CCL4 و كلروفرم CHCL3 حل می گردند. این مواد بشكل پودر كریستالی و سفید و دارای نقطه ذوب بالایی در محدوده 320- 310 هستند . این الیگومر ها در طی فرآیند های مختلف نساجی مثل تكسچره كردن رنگرزی ، تثبیت حرارتی و خشك كردن به سطح الیاف مهاجرت می كنند هر چقدر درجه حرارت و زمان این عملیات افزایش یابد مهاجرت این مواد به سطح الیاف بیشتر می گردد. الیگومرهای حلقوی مثلثی به دو صورت كریستالی متفاوت وجود دارند : نوع A و نوع B

حلالیت نوع A در آب دو برابر حلالیت نوع B می باشد از اینرو فیلامنت هایی كه در آنها الیگومر های نوع A بیشتر است در حمام رنگرزی كمتر رسوب می دهند . از اینرو نوع A الیگومرها ایده آلتر از نوع B آن است . در حمام رنگرزی الیگومرها ایتدا در محلول رنگرزی در حرارت 135-125 بصورت دیسپرس در می آیند ولی قادر هستند كه به گرد یكدیگر جمع شوند و روی سطح كالای نساجی نشسته و مشكلات عدیده ای را فراهم می سازند .

ثابت شده است كه عملیات زیر برای كاهش میزان الیگومرها و زدودن آنها از روی سطح الیاف و دستگاه ها موثر هستند :

1-رنگرزی الیاف در حداقل درجه حرارت لازم و در حداقل زمان ممكن با كمی كریر

2-خارج كردن پساب ها بصورت داغتر و شستشوی كالا با آب داغ جهت جلوگیری از رسوب الیگومر ها

3-تكمیل شدن نخ رنگرزی شده بصورت فوری

4-تمیز كردن و رسوب زدایی ماشین آلات و لوله های مربوطه

اندازه چیپس ها :

اندازه چیپس ها با توجه به نظر مشتری و امكان دسترسی به آن ، با تغییرسرعت قطع كن در واحد تولید چیپس امكان پذیر است . [3]

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 2.016 مگا بایت
تعداد صفحات 265
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شالهای پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچههای داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرحها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب – تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

  1. 1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

  1. 2. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

  1. 3. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

– ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب – وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم وزن نخ های پود در مترمربع

گرم وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود

کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.

امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف

ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.

ماشین های بافندگی بی ماكو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره

در ماشین های بافندگی بی ماكو ، كه پود گذاری در آنها بوسیله میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی یا سیستم پروژكتایل ، پود گذاری به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد . به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مكانیكی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یك یا دو گیره نخ پود می باشد و این گیره ها در انتهای یك میله خشك و یا تسمه الاستیك نصب شده است . میله و یا تسمه انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری و تكنو لوژی بافت پارچه ندارد بلكه فقط می تواند از نظر طراحی ساخت ماشین ، مسائل فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های بافندگی كه با روش میله گیره یا تسمه گیره كار می كند امروزه توسط كارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .

ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع پود گذاری و تعداد گیره ها به چند دسته تقسیم كرد :

1-ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود :

الف – روش « آنست فایوله » – گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای

نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می كشد .

ب – روش « بالبه » – در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل ) وارد دهنه می كند .

2- ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است كه متناوبا عمل پود گذاری را انجام می دهند .

در این ماشین ها پود گذاری مطابق روش « ماكی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می كند .

3- ماشین های بافندگی بی ما كو كه برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .

الف – روش پود گذاری « گابلر » در این روش نخ پود توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره برنده ( پود بر ) یك لای نخ را باز می كند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .

ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می كشد اكثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .

ماشین بافندگی G6200 سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس

از نظر تكنولوژی این ماشین برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین كاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « كیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مكانیزم تشكیل دهنه بادامكی ، دابی و یا ژاكارد مجهز شود .

در ماشین های راپیری، نسبت به نوع ماشین ، بازای بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . كه هنگام بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشكیل می دهد . این مكانیزم می تواند، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .

ماشین بافندگی گیره ای « فاتكس » و « ایور »

این ماشین توسط كارخانه « فاتكس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یك تسمه خشك ( غیر الاستیك ) انجام می گیرد .

گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی كه به سمت دیگر ماشین می رسد ابتدای نخ پود را می گیرد و آن را از سر تاسر دهنه می كشد .

طول تسمه غیر الاستیك كمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین جهت در سمت راست ماشین یك ریل هدایت كننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .

با توجه به اینكه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یك دهنه عبور كند ، ( یكبار خالی و یكبار با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین نسبت به ماشین های دیگر بی ماكو كمتر است .

در این ماشین می توان از یك تا هشت پود مختلف بصورت پیك – پیك و مخلوط كار كرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .

دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492 سانتیمتر است .

این ماشین ممكن است به مكانیزم بادامكی ، دابی با بادامك مخصوص ، یا مكانیزم ژاكارد برای تشكیل دهنه مجهز شود .

ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی كمتر است دامنه حركت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداكثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .

دفتین توسط یك بادامك حركت می گیرد و زمان مرگ عقب آن 250 درجه از دور بادامك است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی كه كناره های پارچه با طرح گاز بافته شود .

همان گونه كه گفته شد در این ماشین تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می كند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین كناره پارچه و سوراخ راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می كشد ، تا جایی كه ابتدای نخ پود از كناره سمت راست پارچه نیز خارج شود .

ابتدای نخ پود كه از كناره پارچه شده است توسط یك مكنده مكیده می شود تا نخ پود در حالت كشیده ، در دهنه قرار گیرد این عمل از برگشتن انتهای نخ پود به داخل دهنه بعد نیز جلوگیری می كند چون دفتین زدن در دهنه بسته انجام می شود ، در نتیجه یكنواختی كشش نخ پود حفظ می گردد .

كناره پارچه ممكن است یك كناره گاز بوده و یا با استفاده از نخ های تار اضافی ، تشكیل شده باشد ، این نخ ها می تواند پس از یك یا چند بار دفتین زدن با نخ پود بافت رود .

انتهای نخ های پودی كه از كناره پارچه خارج شده است بین یك غلتك متحرك و یك صفحه قطع كننده قرار می گیرد و پس از قطع شدن به داخل جعبه ضایعات مكیده می شود .

مكانیزم بوسیله یك الكترو موتور به قدرت 2 اسب به حركت در می آید .

مكش ضایعات توسط یك الكتروموتور دیگر به قدرت اسب انجام می شود این ماشین به دگمه هایی برای بكار انداختن و متوقف كردن مجهز است . توسط این
دگمه ها می توان ماشین را بصورت منقطع نیز بكار انداخت . این دگمه ها در سمت راست ، چپ و پشت ماشین قرار گرفته است .

در ماشین لامپ هایی وجود دارد كه در صورت توقف ماشین ، مشخص می كنند كه توقف به چه علت صورت گرفته است .

ساختمان ماشین

حركت از الكتروموتور و توسط یك تسمه پروانه به پولی مكانیزم مركزی منتقل
می شود بر روی محور پولی قائم بادامك قرار دارد در قسمت فوقانی محور ، چرخ لنگ قرار دارد قسمت پایین محور ، توسط چرخ دنده های مخروطی و محور افقی را حركت می دهد در داخل شیار بادامك ، پیرو قرار دارد و توسط بازویی به دفتین و پایه متصل است فنر های برای نگهداشتن پیرو در یك سمت شیار بادامك است دفتین حول محور دوران نوسان می كند شیار بادامك به طریقی است كه دفتین زدن در 110 درجه از گردش بادامك انجام می شود و در مدت 250 درجه ، دفتین در زمان مرگ عقب بسر می برد .

حركت تسمه گیره ای

بازوی به میله متصل شده است و سمت دیگر و پایه به اهرم دذو بازوی مفصل است یك سمت اهرم دو بازوی به بازوی مفصل شده است و سمت دیگر آن به انتهای تسمه گیر متصل است . طریقه اتصال بازوی بازوی به تسمه گیره توسط دو پیرو كه بر روی راهنمای و حركت می كند انجام می شود پیرو های با كمك راهنمای و باعث
می شود كه حركت گیره یك خط مستقیم باشد .

فرمان باز و بسته شدن گیره

میله ، كه داخل بدنه تسمه گیره بطور آزاد دوران می كند در یك سمت دارای زبانه و در سمت دیگر دارای دكمه است .

زبانه با سطح زیری نوك تشكیل یك گیره را می دهد بدین ترتیب می توان این گیره را با فشار دادن دكمه از انتهای تسمه ، باز و بسته كرد سطوح خط كش های و كه قابل تنظیم هستند توسط دكمه و میله مربوط گیره ، را باط و بسته می كند این عمل برای گرفتن و رها كردن نخ پود است تاثیر بر روی باعث باز و بسته شدن گیره برای گرفتن ابتدای نخ پود در سمت چپ ماشین می شود و تاثیر بر روی به منظور آزاد شدن ابتدای نخ پود در سمت راست ماشین می باشد .

مكانیزم قطع كننده نخ پود

بر روی محور ، كه با سرعتی رابر ، سرعت مجوز اصلی ماشین می چرخد ، بادامك وجود دارد این بادامك توسط اهرم دو بازو اهرم قائم 40 را كه در انتهای آن تیغ قطع كننده نخ پود قرار دارد و به بالا و پایین نوسان می دهد در هر بار پود گذاری ، بلافاصله بعد از آنكه گیره ابتدای نخ پود را گرفت و به داخل دهنه وارد كرد ، تیغ قطع كننده نخ پود به بالا رفته و نخ پود را در نزدیكی پارچه قطع می كند.

مكانیزم كشش دهنده نخ پود

بادامك بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو ، حركت را به یك میله قائم منتقل می كند در انتهای این میله صفحه راهنمای نخ های پود كه از بو بین های نخ پود تغذیه می شود قرار دارد در هر بار پود گذاری نخ پود توسط تسمه گیره ای كشیده شده و بطور ناگهانی رها می شود این امر سبب می شود كه نخ پود نتواند بصورت كشیده ، داخل دهنه قرار گیرد و به خوبی به لبه پارچه كوبیده شود به منظور جلوگیری از این اشكال ، بلافاصله بعد از رها شدن نخ پود توسط تسمه گیره ای ، صفحه راهنمای بالا رفته و سبب می شود كه نخ پود همواره با كشش ثابت داخل دهنه بطور كشیده نگهداشته شود .

مكانیزم فرمان برای ایجاد كناره پارچه

در خارج از ماشین ، بادامك كه بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو میله قائمی را به بالا و پایین نوسان می دهد ، با این نوسان نخ های اضافی كه برای ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است می تواند در هر بار پود گذاری و یا چند بار پود گذاری بافت حاشیه را ایجاد كند تنظیم این عمل توسط اهرم كه از مكانیزم دابی و یا ژاكارد حركت می گیرد امكان پذیر است .

مجموعه اهرم هایی كه از بادامك حركت می گیرد ، سبب می شود كه میله بتواند تقریبا 15 میلیمتر به داخل دهنه ، از كناره چپ پارچه وارد شود این میله نخ تار اضافی را كه منظور ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است ، به داخل دهنه ، همراه خود می كشد سوزن ، قائم بر سطح دهنه ، داخل آن می شود ، تا حلقه ایجاد شده توسط نخ تار اضافی را بگیرد لحظه ای قبل از كوبیدن نخ پود ، این سوزن از داخل دهنه خارج شده و نخ تار كناره را رها می كند نوسان سوزن به منظور داخل و خارج شدن از دهنه توسط سطوح و انجام می شود .

به منظور ایجاد كناره های قرینه در دو طرف پارچه ، از یك مكانیزم میل لنگی دوبل استفاده می شود .

رگولاتور غلتك پارچه

با چرخیدن محور ، چرخ لنگ نیز می چرخد و به میله یك حركت نوسانی می دهد . این حركت به اهرم دو بازوی منتقل می شود و میله قائم متصل به محور انگشتی را به بالا و پایین حركت می دهد این حركت به چرخ دنده انگشتی و از طریق حلزونی و چرخ دنده حلزونی به غلتك كشیدن پارچه منتقل می شود .

پارچه پس از عبور از غلتك كشیدن پارچه به دور غلتك پارچه پیچیده می شود این غلتك حركت خود را از غلتك كشیدن پارچه توسط زنجیر و چرخ دنده زنجیری و یك ترمز اصطكاكی می گیرد توسط پدال می توان انگشتی را ، كه مانع از چرخیدن رگولاتور در جهت عكس می شود از چرخ دنده انگشتی جدا كرداین عمل را می توان توسط دسته و پیرو نیز انجام داد . توقف رگولاتور توسط یك الكترو مغناطیس كه بطور مستقیم بر روی دسته عمل می كند انجام می شود .

مكانیزم قطع كننده انتهای نخ پود

بر روی محور ، چرخ دنده ای وجود دارد كه چرخ لنگ را می چرخاند و از طریق انجام اهرم های رابط ، غلتك یك حركت نوسانی می گیرد بر روی این غلتك ، صفحه فشار وارد می كند و عمل یك قیچی را انجام می دهد .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی ضخامت كركهای مفید

بررسی ضخامت كركهای مفید

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 31 کیلو بایت
تعداد صفحات 51
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

منسوجات

ضخامت كركهای مفید

بدون محدودیت زمانی استفاده قبل از پیشنهاد

مدرك حاضر منطبق با مدرنترین روش RNUR شماره 1296 می باشد.

بهیچ وجه نباید بدون پیروی از RNUR از آن استفاده نمود.

1- موضوع و زمینه استفاده:

روش تعیین كننده ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی می باشد یعنی حداكثر بلندی كرك ها یا فرهای درجه در كف پوش در این پرونده موجود می باشد. این نشان دهنده فرشهای نساجی شده، بافتنی، بافته شده، ماشینی، پارچه ای است، به طوری كه از قانون NFG 35-000 پیروی می كنند.

2- اصول

یك ورقه متالیك را بین منسوجات كركی (كرك، بوكل، پارچه، پارچه كتانی) بگذارید و مقایسه كنید حد برش بالاترین قسمت از كرك را.

3- دستگاه

1-3- گنجایش كف پرش (فرش)

بوسیله یك سری از برش به ضخامت 8/0 میلی متر و در ازای 50 میلی متر بسازید در این صورت كف پوش (فرش) به ابعاد زیر می باشد:

9/2 میلی متر شماره 17

9/3 میلی متر شماره 18

9/3 میلی متر شماره 19

4/4 میلی متر شماره 20

4/4 میلی متر شماره 21

9/4 میلی متر شماره 22

4/5 میلی متر شماره 23

4/6 میلی متر شماره 24

5/7 میلی متر شماره 25

6/7 میلی متر شماره 26

2/8 میلی متر شماره 27

8/8 میلی متر شماره 28

در فرشهای كرك اصلاح شده (كوتاه شده) ابعاد زیر را داریم:

0/2 میلی متر

5/2 میلی متر

0/3 میلی متر

5/3 میلی متر

0/4 میلی متر

5/4 میلی متر

2-3- شرایط محافظتی

درجه حرارت o20 سانتی گراد 1 درجه

درجه رطوبت مربوطه 65% 2%

مدل آزمایش:

– قرار دهید فرش نساجی شده را در ظرف محافظ شرایط (2-3) بمدت كمتر از 24 ساعت

– یك ورقه به درازا ؟؟؟ زیاد بین فرش مزبور قرار دهید.

– اندازه را در یك شرایط كه فقدان چیزی را در بر ندارد قرار دهید ؟؟ روی سطح تعدادی از فرشها خواه روی یك قسمت بریده شده از قالی

– قرار دهید تیغه را در بین كركها:

– بین دو ردیف كرك، یا جنس پارچه یا بافتنی (درجه كه هست)

– بین دو ردیف كرك، یا جنس پارچه بریده شده

– بین دو قسمت دراج یك فرش پارچه ای

تفاوت در موارد فرش پارچه ای

– بر روی یك قطعه برش فرش فشار بیاورید و حركت طولی آن را مشاهده فرمائید (رفت- برگشت) در زمان پائین أوردن دست. برش را در موقعیت یك دست نگاهدارید.

– به طور آهسته انگشت دست را روی فرش بمالید و اثر أن را در برش ببینید. اگر در این لمس كردن برش كركهای را ظاهر كرد دوباره آزمایش با انگشت بلافاصله تكرار كنید.

– دنبال كنید آزمایش را كم كم بصورت گسترده تا جایی كه احساس كنید برش تمام می شود.

– یادداشت كنید عرض آخرین آزمایش را كه بلندی و ارتفاع كرك را نشان می دهند.

– دوباره آزمایش را در جهت های مختلف تكرار كنید.

5- اصطلاحات نتایج

ضخامت كرك های مفید قالی نساجی شده متوسط 5 كرك روی قطعه را نشان می دهد.

6- صورت جلسه آزمایش

صورت جلسه آزمایش نشان می دهد:

– رجوع به قالی های آزمایش شده

– ضخامت حد متوسط قالی نساجی شده

– شرایط بخصوص آزمایش

7- تاریخچه و مدارك موجود

1-7- تاریخچه

1-1-7- تولیدات

در تاریخ 1/11/1981 تولید با قاعده و فرمول

2-1-7- موارد استفاده:

1-2-7- مدارك PSA

1-1-2-7- قواعد

2-1-2-7- دیگر چیزها (موارد دیگر)

2-2-7- مدارك خارجی

3-7- موازنه A

REN 1206

4-7- تائید A

5-7- كلمه های كلیدی

فهرست

1- موضوع و زمینه كاربرد

2- نحوه اشاره به مدارك

3- دستورالعملهای كلی

4- طراحی

5- شكل ظاهری

6- مشخصات الزامی

1-6- مشخصات فنی كلی

2-6- مشخصات فنی خاص

ضمیمه 1- تعریف نواحی برداشت نمونه های آزمایشی

ضمیمه (2/1)2- مشخصات فنی كلی كفپوش

ضمیمه (2/2)2- مشخصات فنی خاص كفپوش

ضمیمه 3- موكت بافته شده (نوع TUFTED)- كفپوش بافته شده (نوع TUFTED)

ضمیمه 4- كلاس های صوتی

7- تاریخچه و مدارك مورد استناد

1-7- تاریخچه

2-7- مدارك مورد استناد

3-7- معادل با استاندارد

4-7- مطابق با استاندارد

5-7- كلمات كلیدی

1- موضوع و زمینه كاربرد

استاندارد حاضر در مورد دستورالعمل ها و الزامهایی است كه تمام كفپوشهای دارای شكل پذیری حرارتی به كار رفته در كف خودروها باید با آنها مطابقت داشته باشند.

این استاندارد دستورالعمل های ویژه شركتهای خودرو گروه، دستورالعملهای مربوط به كفپوشها (با شكل پذیری حرارتی) را در كشورهایی كه خودروها به بازار عرضه شده اند، كامل می كند.

این استاندارد در مورد روكش كفپوشها به كار نمی رود.

2- نحوه اشاره به مدارك

محصولات مركب (كفپوش+ مواد حفره دار) در كلاس های كارایی مشخص شده X توسط خط مستقیمی با شیب 12Db در اوكتا و به میزان XdB در 1000HZ، فهرست بندی می شوند.

– نامگذاری ماده.

– كد دانه بندی.

– مرجع مدرك مربوطه به شكل ظاهری (FTM یا SPA) در صورت وجود (به بند 5- شكل ظاهری مراجعه كنید).

– كلاس یا كلاسهای كارایی صوتی در مورد كفپوش مركب دارای لایه پشتی جذب صدا (حالت 8، 1 و 4) در موارد 1 و 4، كلاس صوتی، همان كلاس صوتی كفپوش با لایه پشتی جذب صدا است كه به لایه الاستیكی و (حالت 1) ، به سنگینی (حالت 4) افزوده شده است.

– مرجع استاندارد حاضر.

مثال ها: كفپوش بافته شده F330 با كلاس 16B297100 (حالت 4 3 1 )

– كفپوش بافته شده F330 B29 7100 (حالت 2)

3- دستورالعملهای كلی

همان دستورالعملهای استاندارد B20 01 10 هستند به استثنا فصل بعد كه به صورت زیر كامل شده است:

– تایید تولیدات

تائید كفپوش بر اساس كفپوش شكل دهی حرارتی شده و مواد تشكیل دهنده أن (مثال: موكت، كفپوش طرف راننده، لایه سنگین وزن و غیره) انجام می گیرد. بعلاوه، در مورد كفپوش مركب دارای ماده اسفنجی، وجود یك نمونه تخت به ابعاد 700mm×700mm با ضخامت ماده اسفنجی الزامی است.

بدون توافق سرویسهای فنی مربوط به گروه هیچ تغییری در هیچ یك از مواد، نباید صورت گیرد.

هر تغییری در مواد لزوماً مستلزم یك تایید جدید است.

همه كفپوشهایی كه مورد تایید قرار می گیرند باید به همراه یك گزارش آزمایش از سازنده باشند كه تمام نتایج مربوطه به آزمایشات توصیه شده در استاندارد ویژه كفپوش را ارائه می دهد. بسته بندی و تحویل باید مطابق دستورالعملهای استانداردهای متداول باشد.

– علامتگذاری تاریخ ساخت باید مطابق استاندارد B11 8030 صورت گیرد.

– علامتگذاری قطعه در حال بازیافت باید مطابق استاندارد B20 1315 صورت گیرد.

4- طراحی

كفپوشهای شكل دهی حرارتی شده استاندارد حاضر بوسیله عمل شكل دهی حرارتی موكتهایی كه از لایه های مشروح ذیل تشكیل شده است ساخته می شوند. (cf- استاندارد ISO 2424):

– یك لایه پشتی سبك (پلی اتیلن و غیره)، یا لایه سنگین وزن (EPDM پر و غیره) كه باعث حفظ شكل می شود. ممكن است كفپوش با یك ماده اسفنجی تركیب شده باشد (مواد حفره دار، نمد) كه به عایق بندی صوتی خودرو نیز كمك می كند. مجموعه ای كه بدین ترتیب ساخته شده كاربردهای تزئینی كف و عایق صوتی را تضمین می كند. در مورد كاربرد اخیر، ماده اسفنجی نقش لایه الاستیكی را ایفا می كند.

– موكت راننده كه دارای الزامات استاندارد B65 6210 می باشد.

شكل ظاهری این موكت ممكن است به صورتهای زیر باشد:

– بافته شده (سوزن دوزی شده) به این معنی كه از سوزندوزی مواد بافته شده بهم پیوسته با روش های فیزیكی و/ یا شیمیایی بدست آید. شكل ظاهری ممكن است صاف، حلقوی مسطح یا DILOURE باشد. بنابراین پوشش بافته شده با روكش شدن به پشت موكت ثابت می شود.

– بافته شده باشد (نوع TUFTED) یعنی با وارد كردن رشته های مخمل در پارچه ای كه از قبل ساخته شده و پس از أن ثابت كردن آنها توسط روكش كردن، به ضمیمه 3 مراجعه كنید.

– یا هر طرح دیگری كه اجازه رسیدن به شكل ظاهری درخواستی را بدهد. تجهیزات جانبی كه به همراه كفپوش تحویل می شوند (دستگاه تهویه، جاپایی) در SPA (به بند 5 مراجعه كنید- مشخصات الزامی) مشخص شده اند.

توجه: كفپوشهای مركب دارای شكل دهی حرارتی كه از مواد مختلف ساخته شده اند، نباید بوهایی ایجاد كنندكه برای استفاده كنندگان نامطبوع باشد و همچنین نباید حاوی محصولات سمی یا آسیب رساننده به پوست باشند. در حین مونتاژ یا در دست گرفتن، مواد نباید آسیب ببینند.

5- شكل ظاهری

شكل ظاهری باید مطابق با معیارهای شرح داده شده توسط سرویسهای مربوط به گروه باشد.

در صورتیكه پس از عملیات شكل دهی حرارتی روی قطعات اختلافهای احتمالی نسبت به مراجع مورد نظر مشاهده شود، سرویسهای تحقیقاتی لزوماً باید قطعات را تایید كرده و این قطعات باید به عنوان قطعات مرجع توسط سرویس های كیف واحدهای مختلف تولید و تجهیزات گروه نگهداری شوند.

در تمام موارد، می توان یك FTM (برگه فنی مواد) یا یك SPA (استاندارد محصول تایید شده) تهیه كرد كه دارای مشخصات فنی كلی و مشخصات فنی خاص شكل ظاهری (قبل از شكل دهی) باشد.

6- مشخصات الزامی

كلیه مشخصات الزامی مربوط به كفپوش دارای شكل دهی حرارتی مورد نظر، فقط در یك مدرك تشریحی كه شامل موارد زیر است، گردآوری شده اند:

– جدول A- مشخصات فنی كلی كفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه كنید).

– جدول B- مشخصات فنی خاص كفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه كنید).

– این مشخصات خاص مطابق استاندارد B20 0150 موضوع SPA خواهند بود.

كنترل مشخصات، روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از نواحی مختلف كفپوش صورت می گیرد. نواحی نموه برداری در ضمیمه A

مشخص شده و باید در نظر گرفته شوند. در مواردی كه برداشت نمونه ها از این نواحی ممكن نیست، نواحی برداشت جدید دیگری باید در نقشه فانكشنال مشخص شوند.

1-6- مشخصات فنی كلی

الزامها در جدول A از ضمیمه 2 خلاصه شده اند و هر یك از آزمایشها در زیر و به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته خواهد شد.

1-1-6- قابلیت اشتعال در وضعیت افقی

– مطابق روش D45 1333

آزمایش قابل انجام با مواد اسفنجی در صورت جدا بودن از كفپوش.

نمونه برداری از تمام نقاط كفپوش مثل موكت راننده یا نواحی مشخص شده در نقشه فانكشنال ممكن است.

2-1-6- كهنگی آب و هوایی

– مطابق روش D45 1309

4 سیكل AF (با دمای بسیار بالای ورقه، مثال: مجرا، سیكل های BF را انجام دهید).

آزمایش روی یك قطعه كامل و / یا یك نمونه آزمایشی برداشته شده از مجموعه انجام می شود. در پایان آزمایش نباید هیچ گونه گسستگی یا تغییر شكل مشاهده شود.

3-1-6- سایش BTW

– مطابق روش D44 1237

آزمایش قابل انجام بدون مواد اسفنجی.

آزمایش به مدت 300 000 سیكل با حداكثر سرعت انجام شده و درجه گذاری برحسب شكل ظاهری كروی و میزان سایش صورت می گیرد. پس از آزمایش، منیبرهای آزاد را وزن می كنیم.

4-1-6- قابلیت تبخیر مواد پلاستیكی فقط روی یك سطح

– مطابق روش D45 1007

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

آزمایش به مدت 24 ساعت در دمای 100oC روی مواد زیر انجام می شود:

– یك نمونه آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 2 و / یا از ناحیه شماره 1 كفپوش.

– یك نمونه آزمایشی برداشته شده از موكت راننده.

اتلاف وزن را بر حسب g/m2 اندازه گیری كرده و این نمونه های آزمایشی را كه پس از آن برای آزمایش 7-1-6 مورد استفاده قرار می گیرند، مطابق روش D42 1235 نگهداری كنید.

5-1-6- سوراخكاری

– مطابق روش D47 1097

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی

آزمایش روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 1 و ناحیه موكت راننده، انجام می شود.

6-1-6- مقاومت در برابر برش جوش ها

– مطابق روش D41 1033

آزمایش قابل انجام روی ماده اسفنجی.

آزمایشها روی نمونه های آزمایشی انتخاب شده از اطراف موكت راننده، (مطابق شكل 2 از ضمیمه 1) كه فاقد جوشهای تزئینی اثر گذار بر نتایج هستند، صورت می گیرند. در تمام موارد، عرض جوش آزمایشی را مشخص كنید. این آزمایشها قبل و پس از 4 سیكل كهنگی نوع AF مطابق روش D47 1309 صورت می گیرند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف

بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 2.016 مگا بایت
تعداد صفحات 149
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده 3

فصل اول 5

تعاریف و كلیات 6

1-1- تنش 6

2-1- كرنش 6

3-1- نمودار تنش – كرنش 6

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه) 7

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده 8

6-1- نسبت پواسن 8

7-1- انرژی كرنشی 8

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه 9

9-1- استحكام كششی : 9

10-1- استحكام تا حد پارگی : 9

11-1- روش های مختلف تست كشش : 10

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه : 11

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه : 11

فصل دوم 12

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه 13

1-2- مقدمه 13

2-2- تعیین مدل هندسی 14

3-2- مدل هندسیPeirce 15

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس: 18

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی 18

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده 19

تعیین مدل مکانیکی 19

7-2- روش انرژی Hearl Shanahan 19

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس 24

فصل سوم 33

1-3- آزمایشات 34

فصل چهارم 46

1-4- مقدمه : 47

2-4- بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف 48

3-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 66

4-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 86

5-4- تجزیه وتحلیل داده ها : 140

6-4- طرح پیشنهادی جهت ارائه پروژه 141

چكیده

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد . همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره .

در این پروژه كارهای ذیل انجام شده است :

– بررسی استحكام پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– بررسی ازدیاد طول تا حد پارگی پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– مقایسه بین استحكام و ازدیاد طول تا حد پارگی در پارچه های مورد آزمایش

آزمایشات بر روی پارچه ها با تراكم های مختلف انجام شد و نتایج بدست آمده مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت كه در نهایت در مورد استحكام پارچه مبانی تئوری و نتایج عملی مورد انطباق قرار گرفت ولی در مورد ازدیاد طول روند خاصی ملاحظه نشد و به نظر می رسد بررسی بیشتر و دقیق تری مورد نیاز می باشد .

نتایج حاصله عبارتند از :

– در مورد تاثیر تراكم تار بر روی استحكام در جهت تار و تراكم پود بر روی استحكام در جهت پود می توان پیش بینی نمود با n برابر شدن تراكم هم در تار و هم در پود استحكام نیز n برابر خواهد شد .

– همچنین بین طرح بافتهای سرژه ، تافته و تركیبی از سرژه و تافته ، طرح سرژه دارای بیشترین استحكام و تافته دارای كمترین استحكام می باشد .

– با تغییر عرض نمونه های آزمایش شده با تراكم های تار مختلف به نحوی كه تعداد سرنخ نمونه ها مساوی باشد تغییر خاصی از لحاظ آماری روی استحكام ایجاد نمی شود ولی از لحاظ عددی با افزایش تراكم تار و كاهش عرضی ، استحكام بایستی كاهش یابد

فصل اول

تعاریف و كلیات1-1- تنش

تنش در هر مقطع به صورت نسبت نیرو وارده به آن مقطع به سطح آن تعریف می شود :

(1-1)

كه تنش ، p نیروی وارده و A سطح مقطع مورد نظر می باشد .

2-1- كرنش

كرنش یا ازدیاد طول عبارت است از نسبت تغییر طول به طول اولیه یك ماده .

(2-1)

كه كرنش ، تغییر طول و L طول اولیه می باشد .

3-1- نمودار تنش – كرنش

خروجی اصلی دستگاههائی كه آزمایشات كشش توسط آنها انجام می شود این نمودار می باشد .

البته این نمودار برای مواد مختلف بسیار متنوع و متفاوت می باشد . ضمنا آزمایشات متعدد كشش بر روی یك نوع ماده ، ممكن است و به نتایج و نمودارهای مختلفی منجر شود كه این تفاوت به خاطر عوامل موثر بر روی آزمایش از جمله دمای آزمایش و سرعت بارگذاری می باشد .

مواد مختلف با توجه به نمودار تنش – كرنش به دو گروه عمده مواد نرم و مواد شكننده یا ترد تقسیم بندی می شوند .

در نمودار مربوط به مواد نرم ابتدا یك خط مستقیم با شیب تند وجود دارد سپس به مرحله تنش بحرانی () می رسد كه تسلیم از آنجا آغاز می شود . سپس تنش نهایی () در اثر حداكثر بار اعمال شده بر روی نمونه به وجود می آید . تنش گسیختن () تنشی است كه در زمان گسیختن یا بریدن بوجود می آید و همان طور كه در شكل 1-1 مشخص می باشد در مواد نرم قبل از گسیخته شدن یك مرحله باریك شدن ماده نیز وجود دارد .

شکل 1-1. منحنی تنش کرنش آلومینیوم]1[

در مواد ترد و شكننده مثل چدن گسیختن یك باره و بدون مشاهده تفاوت در نرخ ازدیاد طول رخ می دهد . این موضوع در شكل 2-1 مشخص است .

شکل 2-1. منحنی تنش کرنش مواد‌ترد]1[

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه)

رابطه بین تنش () و كرنش () به صورت زیر می باشد

(3-1)

E ، مدول الاستیسم نامیده می شود .

اكثرا طراحی سازه های مهندسی به گونه ای است كه تغییر شكل در آنها نسبتا كم باشد به همین دلیل همواره بخش خطی نمودار تنش – كرنش را در نظر می گیرند . رابطه (3-1) با توجه به همین موضوع عنوان می شود .

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده

اگر در یك آزمون كششی ، كرنش های ایجاد شده در اثر بارگذاری پس از برداشتن بار از بین بروند ماده آزمایش شده را الاستیك گویند و در مواد پلاستیك پس از برداشت بار بر روی جسم مقدار كرنش به صفر بر نمی گردد و مقداری از این تغییر در جسم باقی می ماند .

6-1- نسبت پواسن

نسبت كرنش عرضی به كرنش طولی یا محوری به صورت قدر مطلق نسبت پواسن نامیده می شود .

(4-1)

7-1- انرژی كرنشی

كار انجام شده از طریق اعمال بار P بر یك جسم و ازدیاد طول آرام آن باید موجب افزایش نوعی انرژی در رابطه با تغییر شكل جسم گردد كه این انرژی را انرژی كرنشی گویند . این موضوع در شكل 3-1 نشان داده شده است .

شکل 3-1. سطح زیر منحنی تنش – کرنش]1[

(5-1)

كه u انرژی كرنشی و p نیروی وارده می باشد .

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه

مقدار استحكام مورد نیاز نخ یا پارچه به مصرف نهایی آن بستگی دارد . این كه نخ یا منسوخ مورد نظر در صنعت استفاده می شود یا به عنوان پوشاك به كار می رود نقش تعیین كننده ای دارد.

همچنین خواص یك ساختار نساجی مثل نخ یا پارچه به ارتباطات درونی و پیچیده بین آرایش الیاف و خواص آنها بستگی دارد .

تمام مفاهیمی كه در بخش های قبلی عنوان شد ، برای منسوجات نیز قابل تعریف و تقسیم می باشد اما در مورد منسوجات به جهت افزایش دقت در اندازه گیری‌ها تعاریف جدیدی از جمله استحكام كششی و استحكام پارگی نیز ارائه شده است .

9-1- استحكام كششی :

ماكزیمم نیروی ثبت شده در آزمایش كشش در مورد یك نمونه تا نقطه پاره شدن می باشد . این نیرو به صورت مستقیم با سطح مقطع نمونه متناسب می باشد .

10-1- استحكام تا حد پارگی :

همان طور كه در شكل 4-1 مشاهده می شود مقدار استحكام در لحظه پارگی . كمتر از ماكزیمم استحكام می باشد . این مقدار نیرو در لحظه پارگی به عنوان استحكام تا حد پارگی معرفی می شود . البته مقدار نیروی پارگی می تواند بعد از ماكزیمم نیروی تنشی نیز ادامه پیدا كند .

شکل 4-1. یک منحنی نیرو-ازدیادطول برای مواد نساجی]2[

11-1- روش های مختلف تست كشش :

بدیهی است منحنی نیرو – ازدیاد طول برای هر نمونه را می توان با تحت كشش قرار دادن نمونه و اندازه گیری نیرو برای هر مقدار طول نمونه به دست آورد . از آنجا كه ازدیاد طول نمونه و نقطه پارگی نمونه های پلیمری بستگی به زمان آزمایش دارد ، طریقه اعمال ازدیاد طول یا همان كشش عامل بسیار مهمی در نتایج بدست آمده می باشد .

به طور كلی سه نوع دستگاه تست كشش وجود دارد .

1- دستگاههائی كه با نرخ ثابت ازدیاد طول كار می كنند .

C.R.E یاConstant Rate af Elongadion

2- دستگاههایی كه با نرخ ثابت ازدیاد نیرو كار می كنند :

C.R.L یاConstant Rate af loading

3- دستگاههائی كه با نرخ ثابت تراورس كار می كنند :

C.R.T یاConstant Rate af Travers

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه :

از آنجا كه استحكام پارچه به عنوان یك منسوخ ، مقاومت آن در برابر نیروی كششی می باشد می توان برای اندازه گیری این پارامتر از هر سه روش تست كششی كه قبلا عنوان شد استفاده نمود .

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه :

یكی از مهمترین پارامترهای تاثیر گذار بر روی نتایج آزمایشات نحوه نمونه گیری از پارچه مورد نظر می باشد كه طبیعتا بایستی استانداردهائی را مد نظر قرار داد :

1- جهت تار و پود در پارچه تعیین گردد .

2- نمونه ها نباید از عرض پارچه به حاشیه نزدیك تر باشند .

3- نمونه ها را می توان در امتداد خطی مورب نسبت به قطر انتخاب نمود .

4- در انتخاب و برداشت نمونه باید دقت شود نمونه های تاری و پودی دارای تار یا پود مشترك نباشند ولی در صورت محدود بودن پارچه می توان نمونه ها را طوری انتخاب نمود كه تعدادی تار یا پود مشترك باشند .

بهتر است ابتدا پارچه روی سطح صاف پهن شود . سپس تقسیمات لازم صورت گیرد و سپس با استفاده از قیچی نمونه ها به دقت از پارچه جدا شوند.

فصل دوم

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه1-2- مقدمه

ارتباط بین خواص مکانیکی نخ و پارچه و پیش‌بینی رفتار مکانیکی پارچه با توجه به دانستن خواص مکانیکی نخ، دارای اهمیت بسیار زیادی می‌باشد. به عنوان مثال در صورتی که رابطه‌ای بین استحکام نخ و استحکام پارچه تعریف شود، می‌توان در صورت در دسترس نبودن شرایط بافت قبل از تولید پارچه، از روی خواص مکانیکی نخ، خواص مکانیکی پارچه را پیش‌بینی نمود.

تا‌کنون تلاش‌های بسیار زیادی برای پیش‌بینی خواص مکانیکی پارچه‌ها انجام شده است. تکنیک‌های ساخت پارچه نیز تاکنون پیشرفت‌های زیادی کرده است،اما با همه‌این اوصاف هنوز دانش بشر از پیش بینی رفتار مکانیکی پارچه، خیلی محدود است]3[

در دهه‌های گذشته پارچه‌ها علاوه‌بر کاربرد لباسی، مصارف گوناگون صنعتی نیز پیدا کرده‌اند. بنابراین از آنجایی که هنگام استفاده از انواع منسوجات، خصوصا موارد صنعتی آن، استحکام خاصیت بسیار مهمی‌می‌باشد؛ اهمیت مطالعه رفتار مکانیکی منسوجات مشخص می‌شود.

یکی از اهداف در مطالعه هندسه پارچه‌ها نیز رسیدن به یکنواختی و دقت بیشتر در محاسبات می‌باشد. جدا از کاهش اشتباهات، استفاده از امکاناتی که استانداردها در اختیار می‌گذارند مزیت بزرگی می‌باشد. همچنین استفاده از روش‌هایی که هم برای نخ‌ها و هم برای ساختارهای پیچیده پارچه قابل استفاده باشد همواره مورد توجه می‌باشد ]4[

روش‌هایی که برای مطالعه ساختار و خواص ابعادی پارچه‌ها و خواص مکانیکی آن‌ها مورد استفاده قرار گرفته است را به طور کلی می‌توان به شش دسته تقسیم کرد:

1- تحلیل هندسی

2- مکانیکی

3- هندسی-مکانیکی

4- پردازش تصویر

5- تصویربرداری

6- استفاده از مدل‌های ریاضی

روش‌های تحلیل هندسی شامل تجویز نسخه‌ای از فرم هندسی برای ساختار ویژه‌ای از پارچه می‌باشد. در حالی که در روش مکانیکی تلاش بر‌این است که هندسه و خواص ساختاری پارچه از مشخصات توپولوژی و خواص مکانیکی اجزای سازنده اش (الیاف، نخ و …) به‌دست آید. البته بین‌این دو مشی مرزبندی دقیقی وجود ندارد؛ به طوری که بسیاری از مواردی که مدل مکانیکی تلقی می‌شوند شامل عناصر هندسی، و موارد هندسی نیز به‌ایده‌های مکانیکی وابسته هستند. مزیت مشی تحلیل‌های هندسی آن است که مدل‌های ساختاری به‌دست آمده ساده‌تر هستند و به محاسبات ساده‌ای نیز احتیاج دارند. در مقابل اطلاعات به‌دست آمده نیز محدود می‌باشد. در حالی که درمدل‌های مکانیکی اگر فرض‌های انجام شده به اندازه کافی به واقعیت نزدیک باشند، اطلاعات بیشتری در اختیار قرار می‌دهند؛ البته در‌این حالت پیچیدگی‌های موجود و استفاده از کامپیوتر هزینه‌ها را افزایش می‌دهند. روش‌های هندسی-مکانیکی نیز شامل استفاده از روشی می‌باشد که هر دو تحلیل هندسی و مکانیکی به طور نسبتا برابری درآن استفاده شده باشد. ]4[

2-2- تعیین مدل هندسی

هندسه پارچه‌ها تاثیر بسیاری روی رفتار آن‌ها دارد. به عنوان مثال، وقتی‌که پارچه در جهت تار کشیده می‌شود، موج پود افزایش می‌یابد. اهمیت مطالعه هندسه پارچه‌ها به خاطر موارد ذیل می‌تواند مهم باشد:

1- پیش‌بینی ابعاد پارچه‌ای که می‌بایست بافته شود وخواص ابعادی آن.

2- به ‌دست آوردن ارتباط بین پارامترهای ابعادی پارچه مثل موج و زاویه بافت.

3- پیش‌بینی خواص مکانیکی با‌ترکیب هندسه پارچه و خواص نخ مثل مدول یانگ، سختی خمشی و سختی پیچشی.

4- کمک برای فهم کارآیی پارچه‌ها مثل زیر دست و خواص سطحی آن.]5[

3-2- مدل هندسیPeirce

تعیین مدل هندسی روشی نسبتا ساده جهت بررسی رفتار مکانیکی پارچه‌ها می‌باشد. مدل هندسی مشهور Peirce نیز نخستین روشی بود که بر‌این اساس ارائه شد. وی توانست با فرض یک پارچه بافته شده به عنوان یک قطعه هندسی کاملا ‌ایده‌آل، رفتار تغییر شکل پارچه را تحت بارگذاری از خارج توضیح بدهد ]4[

از آنجایی که مدل Peirce‌ایده‌آل می‌باشد، وی فرض‌های زیر را در نظر گرفت: ]6[

1- سطح مقطع نخ دایره‌ای فرض می‌شود.

2- نخ غیر قابل انبساط است.

3- نخ غیر قابل فشرده شدن است.

4- در نقاط تماس لغزندگی وجود ندارد.

چنان‌که در شکل 1-2 مشاهده می‌شود وی یک واحد ساختمانی بافت تافته را به صورت زیر در نظر گرفت:

شکل 1-2. واحد ساختمانی بافت تافته ]6[

اندیس یک مربوط به تار و اندیس دو مربوط به پود می‌باشد. پارامتر‌ها برای اندیس یک به شرح زیر می‌باشند:

قطر نخ تار و پود

طول نخ تار و پود در واحد بافت

زاویه موج تار و پود

فاصله جابجایی تارها و پودها

فاصله دو تار و پود

(1-2)

ضخامت‌ در جهت تار و پود به صورت زیر است:

(2-2)

(3-2)

موج تار و پود،و ، نیز به صورت زیر تعریف شده است:

(4-2)

(5-2)

همچنین با استفاده ازروابط هندسی برای این مدل ‌ایده‌آل، روابط خلاصه شده بین فاصله جابجایی و موج و فواصل بین تارها یا پود‌ها و همچنین زاویه موج و موج به صورت زیر می‌باشد:

(6-2)

(7-2)

(8-2)

(9-2)

حین تغییرات ابعادی در پارچه نیز، ممکن است نخ‌های تار یا پود خیلی به هم نزدیک شوند؛ به طوری که زاویه انحنای نخ تار یا پود به 90 درجه برسد. به‌این حالت فشردگی اطلاق می‌شود. در محاسباتی که در حالت کشش پارچه یا جمع‌شدگی آن می‌باشد، پارچه در‌این حالت مورد بحث قرار می‌گیرد.

شکل 2-2. حالت فشردگی ]6[

در‌این حالت رابطه بین فاصله تار و فاصله پود ومجموع قطر تار و پود به صورت زیر به‌دست می‌آید:

(10-2)

(11-2)

طبق تعریف داریم:

(12-2)

پس

(13-2)

زاویه موج نیز در‌این حالت از روابط زیر به‌دست می‌آید:

(14-2)

(15-2)

حال اگر پارچه از یک طرف تحت کشش قرار گیرد، در یک سمت کشیدگی و در سمت دیگر فشردگی رخ می‌دهد و می‌توان با استفاده از روابط 10-2 تا 13-2 حداکثرکشیدگی در یک سمت و حداکثر انقباض در سمت دیگر پارچه را تعیین کرد:

(16-2)

علاوه بر به‌دست آوردن‌این روابط تئوری، Peirce آزمایشات عملی نیز انجام داده است تا به میزان دقت یافته‌هایش پی ببرد. یکی از آزمایشات وی بررسی تغییرات ابعادی در پارچه‌ها می‌باشد.

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس[1]:

به‌این منظور وی نمونه‌های پارچه‌ با‌تراکم تار و پود و نمره و موج مشخص را تحت شستشوی استاندارد قرار داد و موج و نمره جدید نخ‌ها را نیز محاسبه کرد. سپس نمونه‌ها را در حالت خیس تحت بارهای متفاوت قرار داد و بعد آن‌ها را خشک کرد. در مرحله بعد ابعاد پارچه و موج نخ‌ها را اندازه‌گیری کرد. سپس سعی کرد با استفاده از مقادیر به‌دست آمده از آزمایش، دیگر پارامترهای ساختمانی پارچه همچون ضخامت آن را اندازه‌گیری کند.

وی آزمایشات دیگری نیز مثل آزمایش کشش و ازدیاد طول روی پارچه کرباس ، انجام داده است. اما در بعضی از موارد داده‌های متفاوت از دقت انطباق خوبی برخوردار نمی‌باشند که دلیل آن ایده‌آل بودن مدل می‌باشد و می‌بایست تحلیل‌ها بعد از بررسی پارامترهای متفاوت یک پارچه صورت بگیرد.

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی

در مرحله بعد pierce برای این‌که مدلش را به واقعیت نزدیک‌تر کند مدل هندسی دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن، چنان‌که در شکل3-2 دیده می‌شود، سطح مقطع نخ‌ها به صورت بیضوی در نظر گرفته شده است. اما به اعتقاد پیرس چنین مدلی بسیار پیچیده خواهد بود. ]5[

شکل3-2. هندسه پارچه‌های بافته شده تافته با نخ‌های با مقطع بیضی]5[

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده

بنابراین وی مدل دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن مقطع نخ‌ها دایروی می‌باشند ولی قطر آن‌ها برابر قطر کوچک بیضی‌ها در مدل بیضوی، می‌باشد.‌این مدل در شکل4-2 نشان داده شده است.

شکل 4-2. هندسه پارچه تافته با نخ مسطح شده ]5[

این مدل شاید برای پارچه‌های با ساختار باز کاربرد داشته باشد. اما برای حالت فشردگی ‌پارچه مناسب نیست

تعیین مدل مکانیکی7-2- روش انرژی Hearl Shanahan

هدف از‌این مطالعه، شرح یک مشی یکنواخت برای تحلیل مکانیکی آن دسته از مدل‌های هندسی می‌باشدکه در آن‌ها برای پارچه یک سلول واحد تکراری در نظر گرفته می‌شود]4[

فرض‌های در نظر گرفته شده نیز به قرار زیر است:

1- تغییرات انرژی درون اجزاء نخ‌ها نادیده گرفته می‌شود.

2- با تعمیم‌این روش بتوان تغییرات انرژی درون و بین نخ‌ها و الیاف را وارد تحلیل‌ها نمود.

3- حجم نخ ثابت در نظر گرفته می‌شود.

در‌این حالت قسمتی از پارچه به شکل چهارگوش و با ابعاد *، مطابق شکل 9-2 در نظر گرفته می‌شود که تحت بارگذاری دو محوری با نیروهای و قرار گرفته باشد.

شکل 9-2. پارچه به صورت چهارگوش تحت تنش دو محوری]4[

فرض شده است که یک مدل هندسی از ساختار پارچه وجود دارد که بتوان معادله زیر را برای نیروهای وارده نوشت:

(17-2)

و می‌تواند به صورت تابع زیر نیز بیان شود:

(18-2)

که یک متغیر مستقل می‌باشد. در‌این‌جا به طور ضمنی فرض شده است که پارچه به صورت مکانیزم نیرو-تحمل،تحت عمل قرار می گیرد که هیچ انرژی الاستیکی در آن وجود ندارد. یک مثال از چنین ساختار‌ایده‌آلی، پارچه ساخته شده از نخ‌های انعطاف‌پذیر و غیرقابل کشش می‌باشد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
حجم فایل 2.016 مگا بایت
تعداد صفحات 264
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شالهای پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچههای داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرحها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب – تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

  1. 1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

  1. 2. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

  1. 3. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

– ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب – وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم وزن نخ های پود در مترمربع

گرم وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود

کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.

امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف

ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.

ماشین های بافندگی بی ماكو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره

در ماشین های بافندگی بی ماكو ، كه پود گذاری در آنها بوسیله میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی یا سیستم پروژكتایل ، پود گذاری به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد . به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مكانیكی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یك یا دو گیره نخ پود می باشد و این گیره ها در انتهای یك میله خشك و یا تسمه الاستیك نصب شده است . میله و یا تسمه انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری و تكنو لوژی بافت پارچه ندارد بلكه فقط می تواند از نظر طراحی ساخت ماشین ، مسائل فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های بافندگی كه با روش میله گیره یا تسمه گیره كار می كند امروزه توسط كارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .

ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع پود گذاری و تعداد گیره ها به چند دسته تقسیم كرد :

1-ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود :

الف – روش « آنست فایوله » – گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای

نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می كشد .

ب – روش « بالبه » – در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل ) وارد دهنه می كند .

2- ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است كه متناوبا عمل پود گذاری را انجام می دهند .

در این ماشین ها پود گذاری مطابق روش « ماكی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می كند .

3- ماشین های بافندگی بی ما كو كه برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .

الف – روش پود گذاری « گابلر » در این روش نخ پود توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره برنده ( پود بر ) یك لای نخ را باز می كند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .

ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می كشد اكثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .

ماشین بافندگی G6200 سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس

از نظر تكنولوژی این ماشین برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین كاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « كیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مكانیزم تشكیل دهنه بادامكی ، دابی و یا ژاكارد مجهز شود .

در ماشین های راپیری، نسبت به نوع ماشین ، بازای بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . كه هنگام بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشكیل می دهد . این مكانیزم می تواند، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .

ماشین بافندگی گیره ای « فاتكس » و « ایور »

این ماشین توسط كارخانه « فاتكس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یك تسمه خشك ( غیر الاستیك ) انجام می گیرد .

گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی كه به سمت دیگر ماشین می رسد ابتدای نخ پود را می گیرد و آن را از سر تاسر دهنه می كشد .

طول تسمه غیر الاستیك كمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین جهت در سمت راست ماشین یك ریل هدایت كننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .

با توجه به اینكه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یك دهنه عبور كند ، ( یكبار خالی و یكبار با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین نسبت به ماشین های دیگر بی ماكو كمتر است .

در این ماشین می توان از یك تا هشت پود مختلف بصورت پیك – پیك و مخلوط كار كرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .

دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492 سانتیمتر است .

این ماشین ممكن است به مكانیزم بادامكی ، دابی با بادامك مخصوص ، یا مكانیزم ژاكارد برای تشكیل دهنه مجهز شود .

ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی كمتر است دامنه حركت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداكثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .

دفتین توسط یك بادامك حركت می گیرد و زمان مرگ عقب آن 250 درجه از دور بادامك است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی كه كناره های پارچه با طرح گاز بافته شود .

همان گونه كه گفته شد در این ماشین تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می كند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین كناره پارچه و سوراخ راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می كشد ، تا جایی كه ابتدای نخ پود از كناره سمت راست پارچه نیز خارج شود .

ابتدای نخ پود كه از كناره پارچه شده است توسط یك مكنده مكیده می شود تا نخ پود در حالت كشیده ، در دهنه قرار گیرد این عمل از برگشتن انتهای نخ پود به داخل دهنه بعد نیز جلوگیری می كند چون دفتین زدن در دهنه بسته انجام می شود ، در نتیجه یكنواختی كشش نخ پود حفظ می گردد .

كناره پارچه ممكن است یك كناره گاز بوده و یا با استفاده از نخ های تار اضافی ، تشكیل شده باشد ، این نخ ها می تواند پس از یك یا چند بار دفتین زدن با نخ پود بافت رود .

انتهای نخ های پودی كه از كناره پارچه خارج شده است بین یك غلتك متحرك و یك صفحه قطع كننده قرار می گیرد و پس از قطع شدن به داخل جعبه ضایعات مكیده می شود .

مكانیزم بوسیله یك الكترو موتور به قدرت 2 اسب به حركت در می آید .

مكش ضایعات توسط یك الكتروموتور دیگر به قدرت اسب انجام می شود این ماشین به دگمه هایی برای بكار انداختن و متوقف كردن مجهز است . توسط این
دگمه ها می توان ماشین را بصورت منقطع نیز بكار انداخت . این دگمه ها در سمت راست ، چپ و پشت ماشین قرار گرفته است .

در ماشین لامپ هایی وجود دارد كه در صورت توقف ماشین ، مشخص می كنند كه توقف به چه علت صورت گرفته است .

ساختمان ماشین

حركت از الكتروموتور و توسط یك تسمه پروانه به پولی مكانیزم مركزی منتقل
می شود بر روی محور پولی قائم بادامك قرار دارد در قسمت فوقانی محور ، چرخ لنگ قرار دارد قسمت پایین محور ، توسط چرخ دنده های مخروطی و محور افقی را حركت می دهد در داخل شیار بادامك ، پیرو قرار دارد و توسط بازویی به دفتین و پایه متصل است فنر های برای نگهداشتن پیرو در یك سمت شیار بادامك است دفتین حول محور دوران نوسان می كند شیار بادامك به طریقی است كه دفتین زدن در 110 درجه از گردش بادامك انجام می شود و در مدت 250 درجه ، دفتین در زمان مرگ عقب بسر می برد .

حركت تسمه گیره ای

بازوی به میله متصل شده است و سمت دیگر و پایه به اهرم دذو بازوی مفصل است یك سمت اهرم دو بازوی به بازوی مفصل شده است و سمت دیگر آن به انتهای تسمه گیر متصل است . طریقه اتصال بازوی بازوی به تسمه گیره توسط دو پیرو كه بر روی راهنمای و حركت می كند انجام می شود پیرو های با كمك راهنمای و باعث
می شود كه حركت گیره یك خط مستقیم باشد .

فرمان باز و بسته شدن گیره

میله ، كه داخل بدنه تسمه گیره بطور آزاد دوران می كند در یك سمت دارای زبانه و در سمت دیگر دارای دكمه است .

زبانه با سطح زیری نوك تشكیل یك گیره را می دهد بدین ترتیب می توان این گیره را با فشار دادن دكمه از انتهای تسمه ، باز و بسته كرد سطوح خط كش های و كه قابل تنظیم هستند توسط دكمه و میله مربوط گیره ، را باط و بسته می كند این عمل برای گرفتن و رها كردن نخ پود است تاثیر بر روی باعث باز و بسته شدن گیره برای گرفتن ابتدای نخ پود در سمت چپ ماشین می شود و تاثیر بر روی به منظور آزاد شدن ابتدای نخ پود در سمت راست ماشین می باشد .

مكانیزم قطع كننده نخ پود

بر روی محور ، كه با سرعتی رابر ، سرعت مجوز اصلی ماشین می چرخد ، بادامك وجود دارد این بادامك توسط اهرم دو بازو اهرم قائم 40 را كه در انتهای آن تیغ قطع كننده نخ پود قرار دارد و به بالا و پایین نوسان می دهد در هر بار پود گذاری ، بلافاصله بعد از آنكه گیره ابتدای نخ پود را گرفت و به داخل دهنه وارد كرد ، تیغ قطع كننده نخ پود به بالا رفته و نخ پود را در نزدیكی پارچه قطع می كند.

مكانیزم كشش دهنده نخ پود

بادامك بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو ، حركت را به یك میله قائم منتقل می كند در انتهای این میله صفحه راهنمای نخ های پود كه از بو بین های نخ پود تغذیه می شود قرار دارد در هر بار پود گذاری نخ پود توسط تسمه گیره ای كشیده شده و بطور ناگهانی رها می شود این امر سبب می شود كه نخ پود نتواند بصورت كشیده ، داخل دهنه قرار گیرد و به خوبی به لبه پارچه كوبیده شود به منظور جلوگیری از این اشكال ، بلافاصله بعد از رها شدن نخ پود توسط تسمه گیره ای ، صفحه راهنمای بالا رفته و سبب می شود كه نخ پود همواره با كشش ثابت داخل دهنه بطور كشیده نگهداشته شود .

مكانیزم فرمان برای ایجاد كناره پارچه

در خارج از ماشین ، بادامك كه بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو میله قائمی را به بالا و پایین نوسان می دهد ، با این نوسان نخ های اضافی كه برای ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است می تواند در هر بار پود گذاری و یا چند بار پود گذاری بافت حاشیه را ایجاد كند تنظیم این عمل توسط اهرم كه از مكانیزم دابی و یا ژاكارد حركت می گیرد امكان پذیر است .

مجموعه اهرم هایی كه از بادامك حركت می گیرد ، سبب می شود كه میله بتواند تقریبا 15 میلیمتر به داخل دهنه ، از كناره چپ پارچه وارد شود این میله نخ تار اضافی را كه منظور ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است ، به داخل دهنه ، همراه خود می كشد سوزن ، قائم بر سطح دهنه ، داخل آن می شود ، تا حلقه ایجاد شده توسط نخ تار اضافی را بگیرد لحظه ای قبل از كوبیدن نخ پود ، این سوزن از داخل دهنه خارج شده و نخ تار كناره را رها می كند نوسان سوزن به منظور داخل و خارج شدن از دهنه توسط سطوح و انجام می شود .

به منظور ایجاد كناره های قرینه در دو طرف پارچه ، از یك مكانیزم میل لنگی دوبل استفاده می شود .

رگولاتور غلتك پارچه

با چرخیدن محور ، چرخ لنگ نیز می چرخد و به میله یك حركت نوسانی می دهد . این حركت به اهرم دو بازوی منتقل می شود و میله قائم متصل به محور انگشتی را به بالا و پایین حركت می دهد این حركت به چرخ دنده انگشتی و از طریق حلزونی و چرخ دنده حلزونی به غلتك كشیدن پارچه منتقل می شود .

پارچه پس از عبور از غلتك كشیدن پارچه به دور غلتك پارچه پیچیده می شود این غلتك حركت خود را از غلتك كشیدن پارچه توسط زنجیر و چرخ دنده زنجیری و یك ترمز اصطكاكی می گیرد توسط پدال می توان انگشتی را ، كه مانع از چرخیدن رگولاتور در جهت عكس می شود از چرخ دنده انگشتی جدا كرداین عمل را می توان توسط دسته و پیرو نیز انجام داد . توقف رگولاتور توسط یك الكترو مغناطیس كه بطور مستقیم بر روی دسته عمل می كند انجام می شود .

مكانیزم قطع كننده انتهای نخ پود

بر روی محور ، چرخ دنده ای وجود دارد كه چرخ لنگ را می چرخاند و از طریق انجام اهرم های رابط ، غلتك یك حركت نوسانی می گیرد بر روی این غلتك ، صفحه فشار وارد می كند و عمل یك قیچی را انجام می دهد .

مكانیزم باز كننده نخ تار

نخ های تار بعد از خارج شدن از غلتك تار ، از روی غلتك های و عبور می كند انتهای غلتك به دو بازوی متصل شده است این دو بازو به محور مربوط است و محور نیز به بدنه ماشین متصل شده است انتهای دیگر هر یك از بازو های به پیستون متصل است در انتهای چپ محور و خارج از اسكلت ماشین ، اهرم قرار دارد شاخه افقی این اهرم به تسمه متصل است كه بر روی مخروطی كه به چرخ دنده محكم شده است قرار دارد این چرخ دنده با چرخ دنده كه به غلتك نخ تار متصل است درگیر می شود .

كشش نخ تار توسط فنر تنظیم كننده ، قابل تنظیم است این فنر به انتهای دیگر بازوی و توسط كشش نوار ، كشش لازم را در نخ های تار بوجود می آورد یك مكانیزم نوسانی مغناطیسی با فركانس بر روی نوار تاثیر می كند و سبب می شود كه نوار بر روی مخروطی به همان فركانس نزدیك نگهداشته شود در تیجه نخ تار بطور منظم با یك كشش ثابت از روی غلتك نخ تار باز می شود مكانیزم نقش یك كمك فنر را ازای می كند به عبارت دیگر هنگام دفتین زدن ، سبب می شود كه مكانیزم به نرمی كار كند بعد از كنار زدن تسمه با فشار دادن پدال ، توسط دسته می توان نخ تار را توسط دست از روی غلتك باز كرد و یا به دور غلتك بپیچد .

تنظیم های زیر در این ماشین پیش بینی شده است :

تنظیم راهنمای تسمه گیره ای

تنظیم كشش نخ و یا نخ های پود

مقدار نوسان تسمه گیره ای و محل صحیح خط كش ، به منظور باز و بسته كردن گیره تسمه

حركت مكانیزم انتخاب برای چند نخ

حركت تشكیل كناره پارچه توسط نخ های تار اضافی

تنظیم محل صحیح صفحه های قطع كننده نخ پود

تنظیم محل دهانه مكنده .

ماشین« آنست – فایوله » به علت توان پود گذاری بسیار كم ، دیگر ساخته نمی شود لازم به ذكر است ، كه این ماشین ساده ترین ماشین بافندگی بی ماكو بوده است و به علت آنكه نخ پود از بو بین تقریبا در خط مستقیم باز می شد و در داخل دهنه قرار می گرفت ،قادر بود نخ های پود مشكل ( مانند الیاف شیشه ای ، نخ افكت و غیره ) را براحتی ببافد .

پود گذاری بر اساس روش با لبه

این روش پود گذاری در ماشین های بافندگی ساخت كار خانه « بالبه – ریدامیا » در بار سلون بكار می رفته است در این روش پود گذاری نخ پود ، بصورت نخ دولا از سمت راست ماشین به داخل دهنه وارد می شود گیره نخ پود به یك تسمه قابل انعطاف متصل است كه پس از خارج شدن از دهنه بدور محیط یك غلتك پیچیده می شود .

در سمت چپ ماشین انتهای پود دولا توسط گیره ای گرفته می شود و تسمه گیره خالی از داخل دهنه خارج می شود در این ماشین مانند روش پود گذاری ماشین
« ایور » دهنه باید تا خروج كامل گیره باز بماند به عبارت دیگر یك دور ماشین بدون عمل پود گذاری طی می شود اما اخحتلاف این روش با روش پود گذاری در ماشین
« ایور » در آنست نمی باشد حركت تسمه به داخل دهنه و خارج شدن آن توسط گردش تسمه انجام می شود این غلتك حركت خود را از محور اصلی ماشین
می گیرد.

ماشین بافندگی بی ما كو با روش پود گذاری ماكی

این ماشین توسط كار خانه « جمیز ماكی » در ایرلند ساخته می شود و بیشتر برای بافتن از الیاف دسته ای و الیاف نواری پلی پروپلین در نظر گرفته شده است .

روش پود گذاری ماكی دیده می شود پود گذاری توسط دو میله گیره خشك و از طرفین پارچه انجام می شود در گیره سمت چپ كه نخ پود را به داخل دهنه كشیده است ابتدای نخ پود را آزاد می كند و گیره سمت را ست ابتدای نخ پود بوبین سمت راست را می گیرد در گیره سمت چپ خالی به سمت چپ و از داخل دهنه قبل حركت می كند و همزمان با آن گیره سمت راست ، نخ پود را وارد دهنه جدید
می كند .

پس از آنكه گیره سمت راست كاملا از داخل دهنه عبور كرد ، ابتدای نخ پود را از آزاد می كند و گیره سمت چپ ابتدای نخ پود و بوبینه چپ را می گیرد در شكل گیره سمت راست از داخل دهنه دوم خارج می شود و همزمان با آن گیره سمت چپ نخ پود را وارد دهنه سوم می كند در شكل گیره سمت چپ مجددا از داخل دهنه عبور كرده و یك سیكل كامل حركت گیره ها انجام شده است در حالی كه دو پود بافته شده است.

از مطالعه روش پود گذاری ماكی نتیجه می شود كه هر یك از دو گیره در وسط پارچه در داخل یك دهنه مجزا قرار گرفته اند به عبارت دیگر تعویض دهنه همیشه بین دو گیره انجام می شود و این تعویض بصورت موجی انجام می گیرد . یعنی شروع تعویض دهنه هنگامی است كه ، هر یك از گیره ها به مقدار كمی از كناره سمت مقابل خارج شده است . در فاصله بین دو نخ بر دهنه بسته ، در یك سمت ، دهنه قدیم قرار دارد كه نخ بر خالی حركت می كند و در سمت دیگر كه نخ بر پود را وارد می كند دهنه جدید تشكیل می شود با ادامه حركت گیره ها محل تعویض دهنه نیز بصورت موج تغییر می كند و تا سمت دیگر پارچه ادامه می یابد این عمل توسط فرم خاص ورد های ماشین امكان پذیر شده است .

حركت گیره ها از یك مكانیزم مركزی بادامكی گرفته می شود طرز كار گیره ، به طریقی است كه، فاصله دو گیره از یكدیگر در وسط دهنه ، بیشتر از فاصله آنها در كناره های پارچه است . ورد ها ، توسط نیروی فنر به بالا كشیده شده و بوسیله یك مكانیزم بادامكی به پایین آورده می شود .

تنها وظیفه شانه بافندگی در این ماشین تشكیل تراكم تاری است و كوبیدن نخ پود به طریق دیگری انجام می شود هر یك از گیره ها دارای زائد منحنی شكل است كه هنگام حركت گیره ها نخ پود را به لبه پارچه فشار می دهد .

برای تشكیل كناره پارچه در این ماشین مكانیزم های مختلفی نسبت به نوع پارچه و جنس آن در نظر گرفته شده است .

با توجه به آنكه طول هر یك از گیره ها باید بیشتر از عرض شانه باشد عرض كل ماشین تقریبا سه برابر عرض شانه است در ماشین های ماكی ، برای كم كردن عرض میله گیره ها منحنی شكل درست شده است .

دور این ماشین برای عرض بافت 152 سانتیمتر ، 140 پود در دقیقه و عرض بافت 54 سانتیمتر ، 220 پود در دقیقه است . ماشین های بافندگی بی ماكو كه پود گذاری در آنها بوسیله دو گیره انجام می شود .

در این گروه از ماشین های بافندگی دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می كند در هر سمت ماشین ، یك میله گیره یا تسمه گیره وجود دارد كه طول هر یك كمی بلند تر از نصف شانه بافندگی است یكی از این گیره ها « پود آور » و دیگری « پود بر» نام دارند هر دو گیره همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یكدیگر می رسند .

نخ پود كه توسط گیره آورنده از بوبین باز شده و به داخل نیمه اول دهنه كشیده شده است ، در وسط دهنه به گیره برنده منتقل می شود و توسط آن در نیمه دوم دهنه نیز قرار می گیرد مكانیزم ماشین های بافندگی كه برای پود گذاری احتیاج به دو گیره دارد ، شبیه یكدیگر است تنها اختلاف ، طریقه انتقال نخ پود به داخل دهنه است كه به دو روش انجام می شود : روش « گابلر » و روش « دواس» باید توجه كرد كه در هر یك از دو روش فوق ممكن است سر گیره ها توسط یك تسمه مرتجع و یا میله خشك حركت كند . بنابراین نوع گیره ها از نظر قابل انعطاف بودن یا خشك بودن ارتباطی با روش پود گذاری ندارد .

پود گذاری بر اساس روش « گابلر »

این روش پود گذاری بر اساس اختراع « یوهان گابلر » كه در فوریه 1925 به ثبت رسیده ، ساخته میشود اولین ماشین هایی كه بر اساس اختراع وی ساخته شده در سال 1946 در برزیل و در كارخانه های گونی بافی كار می كرد .

روش پود گذاری « گابلر »

ابتدای نخ پود متصل به بوبست كه توسط گیره كناری پارچه گرفته شده است توسط پود آور و به صورت نخ دو لا به داخل دهنه وارد می شود همزمان با این عمل پود بر نیز خالی و از سمت دیگر پارچه وارد دهنه می شود هنگامی كه گیره ها به وسط دهنه رسید ، پود آور نخ پود را از روی بوبین به طولی برابر عرض پارچه باز كرده است به عبارت دیگر تمام طول نخ پود مورد نیاز توسط پود آور ، در نیمه اول دهنه از روی بوبین باز می شود هنگامی كه پود بر داخل قلاب نخ پود قرار می گیرد ابتدای نخ پود از گیره كناری پارچه آزاد می شود .

دیده می شود كه هر دو گیره همزمان به سمت خارج دهنه حركت می كند پود آور خالی می رود و پود بر با صاف كردن یك لای آزاد ، نخ پود را در نیمه دوم دهنه قرار می دهد هنگام قرار گرفتن نخ پود در نیمه دوم دهنه ، نخ از روی بوبین باز نمی شود .

نخ پود در داخل دهنه قرار گرفته است و ابتدای آن نیز از پود بر آزاد شده است در این شكل شانه بافندگی به جلو آمده و نخ پود را به لبه پارچه می كوبد .

در سمت بوبین نخ پود ، دو عدد گیره كناری وجود دارد كه متناوبا جای خود را عوض می كند و هر بار یكی از آنها ( گیره ای كه نخ پود در داخل آن قرار دارد ) در كناره پارچه قرار می گیرد به این ترتیب میسر است كه در این روش پود گذاری
پودهای دوبل بافت ، به طریقی كه هر یك از پود ها در یك دهنه مجزا گیرد این امر امكان می دهد كه در یك سمت پارچه كناره بافته شده معمولی تشكیل شود .

در روش گابلر می توان گیره ها را به طریقی ساخت كه هر یك از آنها به عنوان پود آور و یا پود بر كار كند. بدین ترتیب هر یك از گیره ها متناوبا از طرفین پود گذاری می كند . كناره های پاچه ای كه به این طریق بافته می شود تقریبا شبیه كناره پارچه بافته شده است.

امروزه از روش پود گذاری « گابلر » در ساخت ماشین های بی ماكو « دریپر » ، «فیشر» « روشر » و « گوسكن» ( برای پارچه های دولای پرز دار ) استفاده می شود .

پود گذاری بر اساس روش « دواس»

این روش پود گذاری توسط «ریموند دواس» طی یك كار تحقیقی 9 ساله اختراع شد و در سال 1939 حدود 20 ماشین بافندگی با عرض شانه 90 سانتی متر شروع بكار كرد .

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل